ケーブルグランドの不具合は、年間数百万ドルの損失を産業界に与えており、不具合の60%以上は、機械的ストレス下でのシーリングインサートの劣化と引き裂きに起因しています。多くのエンジニアは、重要な引裂強度特性を考慮することなく、材料タイプのみに基づいてシーリングインサートを選択し、早期故障、水の浸入、コストのかかる機器の損傷につながっています。
引裂強度1 ケーブルグランドシールインサートを比較すると、EPDMゴムインサートは一般的に15～25 N/mmの引裂強度を達成し、シリコーンインサートは8～15 N/mmに達するが、高度なTPEコンパウンドは30 N/mmを超えることがある。 これらの違いを理解することで、信頼性の高い長期的なシール性能を実現するための適切なインサートの選択が可能になります。
先月、テキサス州にある風力発電所のメンテナンス・エンジニア、ジェニファー・マルティネスは、タービン・ナセルのケーブルグランドが何度も故障するのを経験し、当社に連絡してきました。標準のシリコーン製シーリングインサートは、ケーブルの絶え間ない動きと風による振動のせいで、6ヶ月以内に裂けてしまったのです。当社の高引裂強度のTPEインサートに切り替えてから、18ヶ月の運転期間中、故障はゼロでした！ 😊。
目次
- ケーブルグランドシーリングインサートの引裂強度に影響を与える要因とは？
- 引き裂き強度の性能において、異なる素材はどのように比較されるか？
- 高引裂強度のシーリング・インサートが必要な用途は？
- シーリング・インサートの引裂強度を試験・測定するには？
- 高性能シーリングインサート選択のベストプラクティスとは？
- ケーブルグランド用シーリングインサートの引裂強度に関するFAQ
ケーブルグランドシーリングインサートの引裂強度に影響を与える要因とは？
シーリングインサートの引裂強度に影響を与える主な要因を理解することは、適切な材料を選択し、要求の厳しい用途における長期的な性能を予測するために不可欠です。
ケーブルグランド用シーリングインサートの引裂強度に影響する主な要因には、材料組成とポリマーの種類、製造工程、およびケーブルグランド用シーリングインサートの引裂強度が含まれる。 架橋2 密度、使用温度範囲、化学薬品への暴露、機械的ストレスのパターン、紫外線やオゾン暴露による経年変化。 これらの要因は相互に影響し合い、初期引裂強度と使用条件下での長期耐久性の両方を決定する。
素材構成とポリマー構造
ポリマーチェーンの長さ 一般に、分子量が高く長いポリマー鎖は、優れた引裂強度を提供する。架橋されたエラストマーは、熱可塑性材料に比べ、亀裂伝播に対してより優れた抵抗性を示す。
補強添加剤： カーボンブラック、シリカ、アラミド繊維の強化は、引裂強度を200-400%増加させることができる。これらの添加剤は、亀裂の伝播をそらし、応力をより均等に分散させる物理的バリアを作ります。
可塑剤の含有量： 可塑剤は柔軟性を向上させるが、過剰に配合すると引裂強度を低下させる。特定の用途に最適な配合は、柔軟性と機械的完全性のバランスをとる。
製造工程への影響
加硫パラメータ： 適切な硬化温度、時間、圧力が最適な架橋密度を生み出す。硬化不足の材料は引裂強度が低く、硬化過剰の材料は脆くなる。
成形条件： 射出成形パラメータは、分子配向と内部応力パターンに影響を与えます。適切なゲート設計と冷却速度は、引裂きの原因となる弱点を最小限に抑えます。
品質管理： 製造中の一貫した混合、温度管理、汚染防止により、製造バッチ間で均一な引裂強度特性が保証される。
環境ストレス要因
温度サイクル： 熱膨張と熱収縮を繰り返すと内部応力が発生し、時間の経過とともに引裂強度が低下する。ガラス転移温度が低い素材は、低温でも柔軟性を維持する。
紫外線とオゾン暴露： 屋外用途では、紫外線やオゾンによる劣化に直面し、ポリマー鎖が切断されて引裂強度が低下する。安定剤と酸化防止剤は、特性を維持するのに役立ちます。
化学的適合性： 油、溶剤、洗浄用化学薬品にさらされると、膨潤、軟化、硬化を引き起こし、耐引裂性に影響を与えることがある。素材の選択は、特定の化学的環境を考慮する必要があります。
機械的負荷パターン
静的負荷と動的負荷： 一定の張力は、繰返し荷重とは異なる破壊モードを生み出します。動的な用途には、優れた耐疲労性を持つ材料が必要です。
ストレスの集中： 鋭利なエッジ、切り欠き、製造上の欠陥は、引裂きの原因となる応力集中点を生み出します。設計の最適化により、このような重要な箇所を最小限に抑えることができます。
多軸応力： 実際の用途では、引張、圧縮、せん断力を組み合わせた複雑な応力パターンを伴うことが多く、裂け目の伝播挙動に影響を与えます。
ベプトでは、様々な環境条件下で包括的な材料試験を実施し、これらの要因がシーリングインサートの性能にどのような影響を及ぼすかを把握することで、お客様の用途に応じた信頼性の高い選択を可能にしています。
引き裂き強度の性能において、異なる素材はどのように比較されるか？
材料の選択はシーリング・インサートの引裂強度に大きく影響し、エラストマーや熱可塑性コンパウンドの違いは、さまざまな使用条件下で明確な性能特性を示します。
EPDMゴム3 は優れた引裂強度（15～25N/mm）と優れた耐候性を、シリコーンは中程度の強度（8～15N/mm）と極端な温度特性を、NBRは優れた強度（12～20N/mm）と耐油性を、先進のTPEコンパウンドは高強度と加工上の利点を組み合わせた卓越した性能（25～35N/mm）を実現する。 それぞれの素材は、特定の用途に独自の利点を提供する。
EPDMゴムの性能
引裂強度特性： EPDM（エチレン・プロピレン・ジエンモノマー）ゴムは、配合や補強材にもよるが、通常15～25N/mmの引裂強度を達成する。飽和ポリマー骨格は、亀裂伝播に対して優れた耐性を発揮する。
温度性能： 40℃から150℃まで引裂強度を維持し、温度変化の激しい屋外用途に最適。低温での柔軟性が脆性破壊を防ぐ。
耐環境性： 卓越した耐オゾン性、耐紫外線性、耐候性により、数十年にわたる屋外暴露にも引裂強度を維持。極性溶剤や酸に対する耐薬品性は、機械的特性を維持します。
シリコーンエラストマー特性
機械的特性： シリコーンエラストマーは、適度な引裂強さ（8～15N/mm）を示すが、温度安定性は極めて高い。Si-O骨格は、極端な温度範囲にわたってユニークな柔軟性を提供します。
気温の極端さ： 高温では引裂強度が低下するが、-60℃から+200℃まで弾性を維持。優れた耐熱サイクル性により、疲労破壊を防ぐ。
化学的不活性： ほとんどの工業用化学薬品に対する卓越した耐薬品性により、過酷な環境下でも安定した引裂強度を維持。衛生的な用途のために食品グレードの配合も可能。
NBR（ニトリル）ゴムの分析
耐油性の利点： NBRは12-20N/mmの引裂強度を持ち、耐油性と耐燃料性に優れている。アクリロニトリルの含有量は、耐油性と引裂強度の両方の特性を決定する。
温度制限： 30℃から120℃まで有効で、極端な温度では引裂強度が低下する。長期の耐熱老化性には安定剤が必要。
コストとパフォーマンスのバランス： 適度なコストで優れた引裂強度を発揮するため、耐油性が要求されるが極端な性能が重要でない工業用途に人気がある。
高度なTPEコンパウンド
優れたパフォーマンス： 熱可塑性エラストマーは、高度なポリマー構造と補強システムにより、25～35N/mmの引裂強度を達成できる。エラストマー特性と熱可塑性加工を組み合わせる。
加工の利点： 射出成形が可能で、優れた寸法制御と最小限の廃棄物。リサイクル可能な材料は、性能を維持しながら持続可能なイニシアチブをサポートします。
カスタマイズ能力： 特定の用途に合わせた配合が可能で、引裂強度、耐薬品性、温度性能などを要求に合わせて最適化できる。
素材比較表
| 素材 | 引裂強さ (N/mm) | 温度範囲 (°C) | 耐薬品性 | コスト指数 | ベストアプリケーション |
|---|---|---|---|---|---|
| EPDM | 15-25 | -40 から +150 | 素晴らしい | 3 | 屋外, 天候に左右されない |
| シリコーン | 8-15 | -60 から +200 | 素晴らしい | 4 | 高温 |
| エヌビーアール | 12-20 | -30 から +120 | グッド（オイル） | 2 | オイル/燃料環境 |
| ティーピーイー | 25-35 | -40 から +130 | 非常に良い | 3 | ハイパフォーマンス |
| 天然ゴム | 20-30 | -20～+80 | 貧しい | 1 | 低コスト、屋内 |
実際のパフォーマンス例
ドイツの化学プラントのエンジニアリング・マネージャーであるクラウス・ウェーバー氏は、作動油や温度サイクルにさらされる回転機器のケーブルグランド用のシーリングインサートを必要としていた。標準的なNBR製インサートは、動的荷重下での引き裂き強度が不十分であったため、不具合が発生していました。そこで、引裂強度が30 N/mmの強化TPEコンパウンドを提案したところ、耐用年数が5倍延び、メンテナンス・コストが60%削減されました。
高引裂強度のシーリング・インサートが必要な用途は？
優れた引裂強度を必要とする用途を特定することで、エンジニアは適切なシーリングインサートを選択し、重要なシステムでコストのかかる不具合を防ぐことができます。
高い引裂強度を必要とする用途には、ケーブルの動きを伴う回転機械、風荷重を受ける屋外設備、振動や衝撃を受ける移動機器、波動を伴う海洋環境、熱サイクルや化学薬品への暴露を伴う工業プロセスなどがあります。 このような厳しい条件下では、標準的なインサートが早期に破損する原因となる機械的ストレスが発生します。
回転・移動装置
風力タービン ナセルケーブルグランドは、ローターの回転や風による振動で常にケーブルが動きます。疲労荷重によるインサートの破損を防ぐため、引裂強度は通常20N/mmを超えます。
産業機械： 回転機器、コンベアシステム、ロボットアプリケーションは、ケーブルグランドに繰り返し負荷を与えます。高い引裂強度のインサートは、繰り返される応力サイクル下で亀裂の進行を防ぎます。
モバイル機器： 建設機械、鉱山機械、農業用車両は、ケーブルグランドに衝撃的な負荷、振動、および優れた耐引裂性が要求されるケーブルの屈曲を与えます。
過酷な環境条件
マリン・アプリケーション： 波動、塩水噴霧、温度サイクルは、シーリング・インサートにとって厳しい条件を生み出します。オフショアプラットフォームや船舶設備では、信頼性の高い性能を得るために18N/mm以上の引裂強度が要求されます。
屋外設置： 太陽光発電所、通信塔、屋外照明システムは、紫外線暴露、極端な温度、風荷重にさらされ、インサートの劣化や破れを引き起こす可能性があります。
化学処理： 攻撃的な化学薬品を扱う工場では、化学薬品にさらされても引裂強度を維持するインサートが必要です。化学薬品による膨潤や硬化は、引裂強度を著しく低下させます。
高振動環境
輸送システム： 鉄道用途、自動車設備、航空宇宙システムなどでは、標準的なシーリングインサートでは疲労破壊の原因となる高周波振動が発生します。
発電： 発電機セット、コンプレッサーステーション、ポンプシステムは、ケーブルグランドシールにストレスを与える振動を発生させます。高い引裂強度が亀裂の発生と伝播を防ぎます。
製造設備： 高速機械、スタンピングプレス、自動化された生産ラインでは振動が発生し、優れたシーリングインサートの性能が要求されます。
クリティカル・セーフティ・アプリケーション
危険区域への設置： 化学プラント、製油所、ガス処理施設における防爆ケーブルグランドは、安全認証を損なう可能性のあるシール不良を許容することはできません。
緊急システム： 消火、非常照明、安全シャットダウンシステムには、あらゆる条件下で完全性を維持する超高信頼性のシーリングが必要です。
医療機器： 病院施設、医薬品製造、医療機器用途では、汚染やシステム障害を防ぐため、安定したシール性能が求められます。
アプリケーション固有の要件
| 応募カテゴリー | 最小引裂強さ | 主なストレス要因 | 推奨素材 |
|---|---|---|---|
| 風力エネルギー | 20-25 N/mm | ケーブルの動き、天候 | EPDM、TPE |
| マリン/オフショア | 18-22 N/mm | 塩水、波 | EPDM、フッ素ゴム |
| 化学処理 | 15-20 N/mm | 化学物質への暴露 | FFKM、EPDM |
| モバイル機器 | 22-28 N/mm | 衝撃、振動 | TPE、NBR |
| 高温 | 12-18 N/mm | 熱サイクル | シリコーン、EPDM |
要求の厳しいアプリケーションの選考基準
負荷分析： ケーブルの動き、振動、環境要因から予想される応力レベルを計算する。予期せぬ負荷条件に対する安全係数を含める。
環境アセスメント： 温度範囲、化学物質への暴露、紫外線、その他経時的に材料特性に影響を与える環境要因を評価する。
ライフサイクル要件： 重要な用途に高性能材料を選択する際には、予想される耐用年数、メンテナンス間隔、交換コストを考慮すること。
サウジアラビアの石油化学施設のオペレーション・マネージャー、アーメド・ハッサン氏は、重要なポンプ・モーターのケーブルグランドで標準的なシーリング・インサートが何度も故障したときに、この教訓を学びました。振動、温度サイクル、化学薬品への暴露が重なり、28N/mmの引裂強度を持つ当社のプレミアムTPEインサートが必要になったのです。設置以来、3年間の連続運転で99.8%の信頼性を達成しています。
シーリング・インサートの引裂強度を試験・測定するには？
シーリングインサートの引裂強度を適切に試験・測定することで、重要な用途における信頼性の高い材料選択と品質管理が可能になります。
標準的な引裂強度試験方法には以下のものがある。 ASTM D6244 ズボン引裂き試験、ISO 34角度引裂き試験、DIN 53515クレセント引裂き試験で、結果は通常N/mmまたはlbf/inで表される。試験は、実世界の性能条件をシミュレートするため、使用温度および環境調整後に実施されるべきである。 適切な試験片調製と標準化された手順により、再現性のある有意義な結果が得られます。
標準試験法
ASTM D624 ズボンの引裂き試験： 最も一般的な方法は、あらかじめ切り込みの入ったズボン型の試験片を使用する。裂け目を伝播させるのに必要な力を測定しながら、脚を切り離すように力を加える。結果は単位厚みあたりの力で表される。
ISO 34 方法 B（アングルティア）： 90度の角度で切断した長方形の試験片を使用。試験片をその角度で引き離し、引き裂きが始まる前の最大力を測定する。この方法は応力集中状態をシミュレートする。
DIN 53515 クレセント引裂試験： 均一な応力分布を作り出す三日月型の試験片を採用。この方法は、多くの用途において、使用性能との良好な相関性を提供する。
試験片の準備
素材の調整： 試験片は、試験前に標準的な温度（23℃±2℃）と湿度で最低16時間コンディショニングしなければならない。これにより、一貫したベースライン特性が保証される。
切断精度： 再現性のある結果を得るためには、鋭くきれいなカットが不可欠です。鈍い刃や粗いカットは応力集中を引き起こし、裂け目の発生や伝播に影響を与えます。
厚さの測定： 引裂強度は試験片の厚さで規格化されるため、正確な厚さ測定が重要です。0.01mmの分解能を持つ校正済みマイクロメーターを使用してください。
環境試験条件
温度テスト： 最低使用温度、最高使用温度、中間使用温度での試験を実施し、使用範囲における性能を把握する。低温試験では、脆性破壊モードが明らかになることが多い。
熟成検体試験： 試験前に関連環境（熱、紫外線、オゾン、化学薬品）で試験片をエージングし、長期使用条件をシミュレート。エージング後の性能とエージング前の性能を比較する。
ウェットコンディション試験： 引裂強度特性に対する水分の影響を評価するため、水浸漬または高湿度暴露後の試験片を試験する。
データ分析と解釈
統計分析： 各条件につき最低5個の試験片を試験し、平均、標準偏差、信頼区間を算出する。異常値を特定し、調査する。
故障モード解析： 破損が、材料の引き裂きによって起こるのか、界面での剥離によって起こるのかを記録する。異なる破壊様式は異なる材料特性を示す。
温度相関： 引裂強さと温度をプロットしてガラス転移の影響を特定し、信頼性の高い性能を発揮するための使用温度限界を設定する。
品質管理試験
入庫検査： 各材料ロットの代表サンプルを試験し、引裂強度が仕様を満たしていることを確認する。合格基準と不合格手順を確立する。
プロセス制御： 製造中の引裂強さを監視し、材料特性に影響する工程のばらつきを検出する。管理図を使用して傾向を特定する。
完成品のバリデーション： 完成したシーリング・インサートをテストし、成形工程で熱的または機械的な損傷によって引裂強度特性が低下していないことを確認する。
フィールド相関研究
耐用年数の予測： 実験室での引裂強度のデータと現場での性能を関連付け、さまざまな使用条件下での耐用年数の予測モデルを開発する。
故障分析： 現場での故障が発生した場合、劣化のメカニズムを理解し、材料の選択を改善するために、故障した部品の引裂強度試験を実施する。
加速試験： 現場性能との相関性を維持しながら、数年間の使用期間を数週間の実験室試験に圧縮する加速試験プロトコルを開発する。
試験装置の要件
| 試験方法 | 必要な機材 | 標本サイズ | テスト速度 | 典型的な結果 |
|---|---|---|---|---|
| ASTM D624 | 万能試験機5 | 150mm x 25mm | 500 mm/分 | 15-35 N/mm |
| ISO 34-B | 引張試験機 | 50mm x 50mm | 100mm/分 | 10-30 N/mm |
| DIN 53515 | 材料テスター | 三日月型 | 200mm/分 | 12-28 N/mm |
Beptoの品質試験所は引裂強度試験においてISO 17025の認定を受けており、お客様が重要な材料選択の決定を行う際に信頼できる正確でトレーサブルな結果を保証します。当社ではすべての材料ロットを試験し、出荷ごとに認定試験報告書を提供しています。
高性能シーリングインサート選択のベストプラクティスとは？
体系的な選定基準とベストプラクティスを導入することで、ライフサイクルコストとメンテナンスの必要性を最小限に抑えながら、最適なシーリングインサートの性能を確保することができます。
高性能シーリングインサートを選択するためのベストプラクティスには、徹底的な用途分析の実施、応力計算に基づく最小引裂強度要件の指定、環境条件に対する材料適合性の評価、長期経年変化の影響の考慮、認定サプライヤーによる品質保証プログラムの実施などがある。 これらの慣行に従うことで、早期の故障を防ぎ、総所有コストを最適化することができる。
アプリケーション分析フレームワーク
ストレス評価： ケーブルの動き、振動、熱膨張、設置力から予想される機械的応力を計算する。不測の事態に対する動的負荷係数と安全マージンを含める。
環境マッピング： 予想される耐用年数を通じて、温度範囲、化学物質との接触、紫外線、オゾンレベル、湿度条件など、すべての環境暴露を記録する。
パフォーマンス要件： アプリケーションの重要性とメンテナンスのしやすさに基づき、最小引裂強度、温度限界、耐薬品性、期待耐用年数を定義する。
素材選択基準
主なパフォーマンス指標： 計算された応力レベルに適切な安全係数を加え、最小引裂強度要件を設定する。初期特性と経年性能の両方を考慮する。
セカンダリー・プロパティ 圧縮永久歪み、引張強さ、伸び、硬さを評価し、全体的な機械的性能が用途の要求を満たしていることを確認する。
長期的な安定性： 熱老化、耐オゾン性、および化学的適合性のデータを検討し、予想される耐用年数にわたる特性の保持を予測する。
サプライヤー認定プロセス
品質システム評価： サプライヤーがISO9001または同等の品質管理システムを維持し、材料管理と試験手順が文書化されていることを確認する。
技術力： サプライヤーの材料に関する専門知識、試験能力、材料の選択と問題解決のための技術サポートを提供する能力を評価する。
サプライチェーンの信頼性： 生産能力、在庫管理、配送実績を評価し、重要な用途に使用される材料が確実に入手できるようにする。
テストと検証プログラム
受入検査： 引裂強度やその他の重要な特性について、受け入れ基準を設ける。使用前に各材料ロットの代表サンプルを試験する。
アプリケーションテスト： シミュレーションされた使用条件下で用途に特化した試験を実施し、本格的な導入前に材料の選択を検証する。
フィールド・モニタリング： 実際の耐用年数を追跡し、最適化の機会を特定するために、検査スケジュールと性能監視を実施する。
費用対効果の最適化
ライフサイクルコスト分析： 総所有コストを最適化するために、初期の材料費と予想される耐用年数、メンテナンスの必要性、故障の影響を比較します。
パフォーマンスとコストのトレードオフ： より高い引裂強度を持つプレミアム素材が、耐用年数の延長やメンテナンスの軽減を通じて十分な価値を提供するかどうかを評価する。
リスク評価： 材料を選択する際には、安全リスク、環境への影響、生産損失、修理費用など、シール不良がもたらす結果を考慮する。
設置および取り扱いに関するガイドライン
ストレージ要件： 施工前の材料の劣化を防ぐため、適切な保管条件を維持する。温度、湿度、紫外線照射を管理する。
インストール手順： 適切な工具、トルク仕様、損傷防止策など、シーリング・インサートの取り付けに関する具体的な手順を策定する。
トレーニングプログラム： 設置担当者が、最適な性能を発揮するための材料特性、取り扱い要件、適切な設置技術を理解していることを確認する。
パフォーマンスの監視と最適化
検査スケジュール： アプリケーションの重要性と期待耐用年数に基づいて、定期的な検査間隔を設定する。所見と傾向を文書化する。
故障分析： 故障が発生した場合は、根本原因分析を行い、問題の原因が材料の選択、設置、予期せぬ使用条件のいずれにあるかを特定する。
継続的な改善： 信頼性向上のため、性能データを使用して材料選択基準を改良し、仕様を更新し、メンテナンススケジュールを最適化する。
選考決定マトリクス
| アプリケーション・ファクター | 重量 | EPDM | シリコーン | エヌビーアール | ティーピーイー | 採点基準 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 引裂強度 | 30% | 8 | 5 | 7 | 9 | 1-10スケール |
| 温度範囲 | 20% | 8 | 10 | 6 | 7 | 動作範囲 |
| 耐薬品性 | 20% | 9 | 9 | 7 | 8 | 互換性 |
| コスト | 15% | 7 | 5 | 9 | 6 | 相対コスト |
| 空室状況 | 15% | 9 | 8 | 9 | 7 | 供給の信頼性 |
実施戦略
パイロット・プログラム： 類似のアプリケーションに全面的に展開する前に、材料の選択と性能を検証するために小規模な実装から始める。
ドキュメンテーション 将来の意思決定と継続的改善を支援するため、材料の選択、性能データ、学んだ教訓に関する詳細な記録を維持する。
ベンダーとのパートナーシップ： 技術サポート、カスタム処方、および重要な用途のための信頼できる供給を提供できる、資格のあるサプライヤーとの戦略的関係を構築する。
アリゾナ州の太陽光発電所のチーフ・エンジニアであるマリア・ロドリゲス氏は、過酷な砂漠環境でシーリング・インサートの頻繁な不具合を経験した後、当社の体系的な選定プロセスを導入しました。当社のアプリケーション分析フレームワークに従い、25N/mmの引裂強度を持つTPEインサートを選択することで、故障率を90%減らし、メンテナンス間隔を6カ月から3年に延ばし、年間$15万ドル以上のメンテナンス費用を節約することができました。
結論
ケーブルグランド用シーリングインサートの引裂強度を比較すると、シリコーンエラストマーが8～15 N/mmであるのに対し、先進のTPEコンパウンドは25～35 N/mmを達成するなど、材料間で性能に大きな違いがあることがわかります。これらの違いを、引裂強度に影響を与える環境要因とともに理解することで、要求の厳しい用途に適切な材料を選択することができます。ASTM D624のような標準化された方法を用いた体系的な試験は、材料の認定と品質管理のための信頼できるデータを提供します。徹底的な用途分析、環境評価、ライフサイクルコスト評価を含むベストプラクティスは、最適なシーリングインサートの選択を保証します。ベプトでは、包括的な材料試験と技術的専門知識により、お客様が特定の用途に適したシーリングインサートを選択し、信頼性の高い長期性能を確保し、メンテナンスの削減と耐用年数の延長により総所有コストを最小限に抑えるお手伝いをします。
ケーブルグランド用シーリングインサートの引裂強度に関するFAQ
Q: ケーブルグランド用シーリング・インサートの引裂強度はどの程度が良いと思われますか？
A: 優れた引裂強度は通常、標準的な用途では 15 ～ 25 N/mm ですが、厳しい環境では 25 N/mm 以上が必要です。具体的な要件は、ケーブルの動き、振動レベル、アプリケーションの環境条件によって異なります。
Q: 温度がシーリング・インサートの引裂強さに与える影響は？
A: ほとんどのエラストマーは、高温では引裂強度が低下し、低温では脆性が増加する。EPDMは-40℃から+150℃まで良好な引裂強度を維持し、シリコーンは-60℃から+200℃まで良好な性能を示すが、絶対値は低くなる。
Q: 取り付けたシーリング・インサートの引裂強度をテストできますか？
A: 直接引裂強度試験は、インサートの破壊試験を必要とするため、設置された部品には実用的ではない。代わりに、ひび割れの目視検査、硬さ試験、圧縮永久ひずみの測定などを行い、状態や残りの耐用年数を評価する。
Q: 破断強度が高くても、シーリング材が破損することがあるのはなぜですか？
A: 引き裂き強度が高いだけでは成功は保証されません。化学的適合性、適切な取り付け、適切な硬度、耐環境性も同様に重要です。多くの場合、引裂強度の不足よりも、化学的劣化、不適切な取り付け、予期せぬ環境暴露などが原因で不具合が生じます。
Q: 高ストレス用途のシーリング・インサートの交換頻度は？
A: 交換間隔は、引裂強度要件、環境条件、およびアプリケーションの重要度によって異なります。高負荷がかかる用途では通常2～5年ごとの交換が必要ですが、標準的な用途では適切な材料の選択と設置により10年以上使用できる場合もあります。
