¿Cómo se especifican los prensaestopas para aplicaciones submarinas?

Los fallos de los prensaestopas submarinos provocan daños catastróficos en los equipos, contaminación medioambiental y retrasos millonarios en los proyectos cuando unos sistemas de sellado inadecuados permiten la entrada de agua a profundidades extremas, mientras que los prensaestopas estándar diseñados para aplicaciones de superficie fallan rápidamente bajo la presión hidrostática, la corrosión del agua salada y el crecimiento marino que pueden poner en peligro las conexiones eléctricas y los sistemas de seguridad. Los prensaestopas tradicionales carecen de los materiales especializados, los índices de presión y la resistencia a la corrosión necesarios para el servicio submarino a largo plazo, lo que crea riesgos significativos para las plataformas marinas, los vehículos submarinos y los sistemas de instrumentación marina.

La selección adecuada se centra en la resistencia a la presión hidrostática, los materiales resistentes a la corrosión, como el acero inoxidable superdúplex, las barreras de sellado múltiples y el cumplimiento de las normas marinas, como DNV GL y Lloyd's Register, para obtener un rendimiento fiable a largo plazo bajo el agua. El éxito depende de la adecuación de las especificaciones de los prensaestopas a las condiciones específicas de profundidad, presión y entorno.

Después de trabajar con ingenieros de plataformas marinas en el Mar del Norte, operaciones de perforación en el Golfo de México e instalaciones submarinas en el Pacífico, he aprendido que una especificación adecuada de los prensaestopas puede marcar la diferencia entre un funcionamiento fiable y una costosa intervención submarina. Permítanme compartir con ustedes los conocimientos fundamentales para seleccionar prensaestopas que funcionen de forma fiable en los entornos submarinos más exigentes del mundo.

Índice

• ¿Por qué es tan importante la especificación de los prensaestopas submarinos?
• ¿Cómo se determinan los requisitos de presión y profundidad?
• ¿Qué materiales y revestimientos ofrecen resistencia a la corrosión a largo plazo?
• ¿Qué sistemas de estanquidad y normas de ensayo se aplican a las aplicaciones subacuáticas?
• ¿Cómo seleccionar las normas de certificación y cumplimiento adecuadas?
• Preguntas frecuentes sobre prensaestopas submarinos

¿Por qué es tan importante la especificación de los prensaestopas submarinos?

La especificación de los prensaestopas submarinos es fundamental porque los entornos submarinos combinan una presión hidrostática extrema, una corrosión agresiva, variaciones de temperatura y un acceso limitado para el mantenimiento, lo que exige diseños especializados con sistemas de sellado resistentes a la presión, materiales resistentes a la corrosión y una fiabilidad probada para evitar fallos catastróficos que pueden costar millones en intervenciones y daños medioambientales.

Es esencial comprender los retos específicos de las aplicaciones submarinas, ya que los criterios estándar de selección de prensaestopas no tienen en cuenta las condiciones extremas de los entornos submarinos.

Condiciones ambientales extremas

Presión hidrostática: La presión del agua aumenta aproximadamente 1 bar (14,5 psi) por cada 10 metros de profundidad, creando enormes fuerzas que pueden aplastar los prensaestopas diseñados inadecuadamente y forzar al agua a atravesar los sistemas de sellado estándar.

Entorno corrosivo: El agua de mar contiene cloruros, sulfatos y otras sustancias químicas agresivas que corroen rápidamente los materiales estándar, mientras que los organismos marinos pueden acelerar la corrosión mediante procesos biológicos y daños físicos.

Variaciones de temperatura: Los entornos submarinos experimentan importantes variaciones de temperatura de la superficie a la profundidad, ciclos térmicos derivados del funcionamiento de los equipos y cambios estacionales que someten a tensión los materiales de estanquidad y los componentes metálicos.

Accesibilidad limitada: Las instalaciones submarinas requieren buques especializados, ROVs¹y las operaciones de buceo para el mantenimiento, lo que hace que la fiabilidad sea crítica y las reparaciones extremadamente caras en comparación con las aplicaciones de superficie.

Consecuencias del fracaso

Daños en el equipo: La entrada de agua provoca fallos eléctricos inmediatos, daños por corrosión y la posible pérdida de sistemas de seguridad críticos que protegen al personal y al medio ambiente.

Impacto medioambiental: Los prensaestopas defectuosos pueden permitir que el fluido hidráulico, los lubricantes u otros contaminantes se filtren en entornos marinos, lo que genera responsabilidades medioambientales y violaciones de la normativa.

Costes de la intervención: Las reparaciones submarinas suelen costar entre $50.000 y $200.000 al día por buque y equipo, lo que hace que la prevención sea mucho más rentable que el mantenimiento reactivo.

Pérdida de producción: Los prensaestopas defectuosos pueden paralizar sistemas de producción enteros, costando millones en pérdidas de ingresos y creando riesgos para la seguridad del personal en alta mar.

Complejidad de las especificaciones

Requisitos multidisciplinares: La especificación de los prensaestopas submarinos requiere la coordinación entre ingenieros eléctricos, mecánicos, de materiales y navales para abordar todos los requisitos de rendimiento.

Rendimiento a largo plazo: Las instalaciones submarinas suelen requerir una vida útil de entre 20 y 30 años con un mantenimiento mínimo, lo que exige materiales y diseños que mantengan el rendimiento durante largos periodos de servicio.

Cumplimiento de la normativa: Deben cumplirse múltiples normas internacionales y requisitos de las sociedades de clasificación, lo que exige una documentación detallada y la verificación por terceros de las declaraciones de prestaciones.

Soluciones a medida: Muchas aplicaciones submarinas requieren diseños personalizados de prensaestopas para cumplir requisitos específicos de presión, temperatura e instalación que no cumplen los productos estándar.

Marcus, director de ingeniería submarina de una importante petrolera que opera en el Mar del Norte, conoció las especificaciones adecuadas de los prensaestopas durante un proyecto en aguas profundas, a 200 metros de profundidad. En su especificación inicial utilizó prensaestopas marinos estándar para aplicaciones de superficie, pensando que proporcionarían la protección adecuada. En seis meses, tres prensaestopas fallaron debido a la presión hidrostática y la corrosión galvánica, provocando fallos en el sistema de control que requirieron la intervención urgente de un ROV, con un coste de 180.000 euros y tres días de parada de la producción. Trabajamos con su equipo para especificar prensaestopas de acero inoxidable superdúplex con sistemas de sellado compensados por presión e integración adecuada de protección catódica, logrando cinco años de servicio fiable sin un solo fallo. 😊

¿Cómo se determinan los requisitos de presión y profundidad?

Determinar los requisitos de presión implica calcular la presión hidrostática en función de la profundidad máxima de funcionamiento, añadir factores de seguridad para las variaciones de presión y la dinámica del sistema, considerar los requisitos de las pruebas de presión y evaluar los efectos de la exposición a la presión a largo plazo sobre los materiales de estanquidad y los componentes estructurales para garantizar un rendimiento fiable durante toda la vida útil.

La especificación precisa de la presión es fundamental porque una presión nominal inadecuada provoca fallos catastróficos, mientras que una especificación excesiva aumenta innecesariamente los costes.

Cálculos de presión hidrostática

Fórmula básica de la presión: Presión hidrostática² = ρ × g × h, donde ρ es la densidad del agua de mar (1025 kg/m³), g es la aceleración gravitatoria (9,81 m/s²) y h es la profundidad en metros.

Conversión práctica: La presión del agua de mar aumenta aproximadamente 1,025 bar (14,9 psi) por cada 10 metros de profundidad, lo que proporciona un método de estimación rápida para los cálculos iniciales.

Variaciones de presión: Tener en cuenta las variaciones de las mareas, la acción de las olas y la carga dinámica de las corrientes que pueden crear fluctuaciones de presión por encima de la presión hidrostática estática.

Factores de seguridad: Aplique factores de seguridad adecuados (normalmente 1,5-2,0) a las presiones calculadas para tener en cuenta las tolerancias de fabricación, los efectos del envejecimiento y las condiciones inesperadas.

Normas de clasificación de la profundidad

Aguas poco profundas (0-200 m): Los prensaestopas marinos estándar con sellado mejorado pueden ser adecuados, con presiones nominales de 20-30 bar normalmente suficientes para la mayoría de las aplicaciones.

Profundidad intermedia (200-1000 m): Se necesitan prensaestopas submarinos especializados con presiones nominales de 30-100 bar, que incorporen sistemas de sellado con presión compensada y materiales mejorados.

Aguas profundas (1000-3000m): Prensaestopas de alta presión con valores nominales de 100-300 bar, que requieren diseños especializados con múltiples barreras de sellado y construcción resistente a la presión.

Aguas ultraprofundas (>3000 m): Prensaestopas diseñados a medida con presiones nominales extremas superiores a 300 bar, que a menudo requieren diseños con presión compensada y materiales exóticos.

Requisitos de las pruebas de presión

Pruebas de presión: Los prensaestopas deben soportar 1,5 veces la presión de trabajo sin sufrir deformaciones permanentes ni fugas, lo que demuestra su integridad estructural en condiciones extremas.

Pruebas de presión de rotura: Las pruebas de presión final a 2-3 veces la presión de trabajo verifican los márgenes de seguridad e identifican los modos de fallo para optimizar el diseño.

Pruebas de presión cíclica: Los ciclos de presión repetidos simulan las condiciones de servicio a largo plazo e identifican los modos de fallo relacionados con la fatiga en los sistemas de estanquidad y los componentes estructurales.

Pruebas de estanqueidad: Las pruebas de fugas con helio u otros métodos sensibles verifican la integridad del sellado a la presión de trabajo, garantizando que no haya fugas detectables en condiciones de funcionamiento.

Consideraciones sobre la presión dinámica

Carga actual: Las corrientes de agua crean fuerzas dinámicas en los cables y equipos que pueden generar una carga de presión adicional y un esfuerzo de vibración en las conexiones de los prensaestopas.

Ciclado térmico: Los cambios de temperatura provocan variaciones de presión en los sistemas sellados, lo que requiere sistemas de alivio o compensación de la presión para evitar daños en las juntas.

Presión de instalación: La exposición temporal a la presión durante la instalación y las pruebas puede exceder la presión de funcionamiento, lo que requiere valores nominales más altos o procedimientos de instalación especiales.

Integración de sistemas: Los valores nominales de presión deben ser compatibles con los equipos conectados y los valores nominales de presión del sistema general para garantizar un rendimiento coordinado.

¿Qué materiales y revestimientos ofrecen resistencia a la corrosión a largo plazo?

La resistencia a la corrosión a largo plazo requiere aceros inoxidables superdúplex, aleaciones de níquel-cromo o revestimientos especializados que resistan la corrosión del agua de mar, los efectos galvánicos y el ataque de organismos marinos, con una selección de materiales basada en la profundidad, la temperatura, los sistemas de protección catódica y la vida útil requerida para garantizar un rendimiento fiable en entornos marinos agresivos.

La selección del material es fundamental porque los fallos por corrosión pueden producirse gradualmente sin señales de advertencia evidentes hasta que se produce un fallo catastrófico.

Aceros inoxidables de alto rendimiento

Acero inoxidable superdúplex (2507): Acero inoxidable superdúplex (2507)³ proporciona una excelente resistencia a la corrosión con 25% de cromo, 7% de níquel y 4% de molibdeno, ofreciendo un rendimiento superior en entornos con cloruros en comparación con los aceros inoxidables estándar.

Acero inoxidable súper austenítico (254 SMO): El alto contenido de molibdeno (6%) proporciona una excepcional resistencia a la corrosión por picaduras y grietas en aplicaciones con agua de mar, especialmente eficaz en condiciones de agua estancada.

Acero inoxidable dúplex (2205): Opción rentable para aplicaciones de profundidad moderada, que ofrece una buena resistencia a la corrosión y una gran solidez, apta para profundidades de hasta 500 metros con un diseño adecuado.

Inoxidable endurecido por precipitación: Las opciones de alta resistencia, como el 17-4 PH, ofrecen excelentes propiedades mecánicas, pero requieren una evaluación cuidadosa de la resistencia a la corrosión en agua de mar.

Aleaciones marinas especializadas

Inconel 625: La aleación de níquel, cromo y molibdeno proporciona una resistencia excepcional a la corrosión y un rendimiento a altas temperaturas, ideal para condiciones submarinas extremas, pero significativamente más cara que los aceros inoxidables.

Hastelloy C-276: Resistencia superior a la corrosión en entornos reductores y oxidantes, excelente para aplicaciones de procesamiento químico en instalaciones submarinas.

Monel K-500: Aleación de níquel-cobre con buena resistencia a la corrosión en agua de mar y gran solidez, elección tradicional para aplicaciones marinas pero limitada a profundidades moderadas.

Aleaciones de titanio: Excelente resistencia a la corrosión y relación resistencia/peso, pero requiere técnicas especializadas de soldadura y fabricación, normalmente utilizadas para aplicaciones críticas.

Sistemas de revestimiento protector

Niquelado químico: Proporciona una protección uniforme contra la corrosión y puede aplicarse a geometrías complejas, adecuada para condiciones de exposición moderadas con un control adecuado del espesor.

Cromado duro: Excelente resistencia al desgaste y a la corrosión para superficies de sellado y componentes roscados, requiere una adecuada preparación del material base y especificación del espesor.

Revestimientos cerámicos: Los revestimientos avanzados, como el carburo de tungsteno, ofrecen una excepcional resistencia a la corrosión y al desgaste, pero requieren procedimientos especializados de aplicación y control de calidad.

Revestimientos poliméricos: Los revestimientos de PTFE, PFA y otros fluoropolímeros proporcionan resistencia química y propiedades de baja fricción para aplicaciones de sellado e interfaces roscadas.

Criterios de selección de materiales

Profundidad de aplicación	Materiales recomendados	Vida útil típica	Factor de coste
0-200m	Acero inoxidable dúplex 2205, acero inoxidable 316L	10-15 años	1.0x
200-1000m	Superdúplex 2507, 254 SMO	15-20 años	2.0-3.0x
1000-3000m	Inconel 625, Súper Dúplex	20-25 años	4.0-6.0x
>3000m	Titanio, Inconel 625	25-30 años	6.0-10.0x

Hassan, que dirige las operaciones submarinas de una importante empresa petroquímica del Golfo Arábigo, se enfrentaba a graves problemas de corrosión con los prensaestopas de acero inoxidable 316 estándar de los sistemas de control de boca de pozo a 150 metros de profundidad. El entorno de alta temperatura y salinidad provocaba una rápida corrosión por picaduras y grietas alrededor de las conexiones roscadas, lo que provocaba fallos en las juntas en 18 meses. Especificamos prensaestopas de acero inoxidable superdúplex 2507 con niquelado químico en las superficies de sellado, integrados con el sistema de protección catódica de la plataforma. Los materiales mejorados consiguieron más de cuatro años de servicio sin fallos relacionados con la corrosión, lo que demuestra la importancia de seleccionar materiales adecuados para entornos marinos específicos.

¿Qué sistemas de estanquidad y normas de ensayo se aplican a las aplicaciones subacuáticas?

Los sistemas de estanquidad submarinos requieren múltiples barreras independientes, diseños con presión compensada y elastómeros especializados que mantengan la flexibilidad y la fuerza de estanquidad bajo presión hidrostática, con normas de ensayo que incluyen pruebas de inmersión IP68, ciclos de presión y pruebas de envejecimiento a largo plazo que verifican el rendimiento en condiciones submarinas reales.

El diseño del sistema de sellado es fundamental porque incluso las fugas más pequeñas pueden provocar fallos catastróficos en entornos submarinos donde el acceso para reparaciones es extremadamente limitado.

Conceptos de estanquidad multibarrera

Sellado primario: Junta del cable principal mediante elastómeros especializados diseñados para resistir el agua de mar y ser compatibles con la presión, normalmente juntas tóricas o juntas moldeadas a medida con un diseño de ranura adecuado.

Sellado secundario: Sistema de estanquidad de reserva que se activa si falla la estanquidad principal, a menudo utilizando principios o materiales de estanquidad diferentes para proporcionar redundancia y un funcionamiento a prueba de fallos.

Sellado de roscas: Selladores de roscas especializados o sistemas de sellado que impiden la entrada de agua a través de las conexiones roscadas, fundamentales para mantener la integridad general del sistema.

Sellado de entrada de cables: Sistemas de sellado avanzados que se adaptan al movimiento de los cables, la dilatación térmica y las variaciones de presión, al tiempo que mantienen la integridad de la estanqueidad durante toda la vida útil.

Diseños con compensación de presión

Sistemas rellenos de aceite: El llenado interno de aceite iguala la presión en todos los elementos de estanquidad, reduciendo la tensión en las juntas y prolongando la vida útil en condiciones de presión extrema.

Sistemas de diafragma flexible: Los diafragmas de igualación de presión permiten que la presión interna coincida con la presión hidrostática externa, manteniendo la integridad del sellado.

Juntas con muelle: Sistemas mecánicos que mantienen la fuerza de estanquidad a medida que aumenta la presión, garantizando un contacto de estanquidad positivo en todas las condiciones de funcionamiento.

Sistemas respiratorios: Sistemas de igualación de presión controlada que evitan la acumulación de presión al tiempo que mantienen la exclusión de la humedad y la protección contra la contaminación.

Selección de elastómeros para servicios submarinos

EPDM (etileno propileno): Excelente resistencia al agua de mar y flexibilidad a bajas temperaturas, adecuado para aplicaciones a profundidad moderada con buenas características de envejecimiento a largo plazo.

Fluorocarbono (Viton®): Resistencia química superior y rendimiento a altas temperaturas, ideal para aplicaciones con hidrocarburos o en condiciones de temperaturas extremas.

Perfluoroelastómero (Kalrez®): Máxima resistencia química y capacidad térmica para condiciones submarinas extremas, aunque significativamente más caros que los elastómeros estándar.

Nitrilo hidrogenado (HNBR): Buena resistencia al agua de mar con excelentes propiedades mecánicas, adecuada para aplicaciones de estanquidad dinámica con exposición química moderada.

Normas y protocolos de ensayo

Pruebas de inmersión IP68: Ampliado Pruebas de inmersión IP68⁴ a profundidades y presiones especificadas, que normalmente no requieren la entrada de agua tras 30 días de inmersión continua.

Pruebas de ciclos de presión: Aplicación y liberación repetida de presión para simular los efectos de las mareas, los ciclos térmicos y las variaciones de presión operativa a lo largo de la vida útil.

Pruebas de envejecimiento acelerado: Envejecimiento a alta temperatura en agua de mar sintética para predecir el rendimiento de las juntas a largo plazo e identificar posibles mecanismos de degradación.

Pruebas de fugas de helio: Métodos sensibles de detección de fugas que pueden identificar fugas extremadamente pequeñas que podrían no detectarse mediante pruebas estándar de inmersión en agua.

Normas de clasificación marítima

Normas DNV GL: Amplios requisitos de ensayo y certificación para equipos submarinos, incluidos requisitos específicos para prensaestopas y penetraciones eléctricas.

Requisitos de Lloyd's Register: Normas de clasificación marítima que abordan el diseño, los materiales, los ensayos y la garantía de calidad de los equipos eléctricos submarinos.

Normas API: Normas del Instituto Americano del Petróleo para equipos en alta mar, incluidos los requisitos específicos para prensaestopas y sistemas eléctricos submarinos.

Normas marinas de la CEI: Normas internacionales para equipos eléctricos marinos, que establecen requisitos básicos para el diseño y ensayo de prensaestopas submarinos.

¿Cómo seleccionar las normas de certificación y cumplimiento adecuadas?

La selección de las certificaciones adecuadas exige conocer los requisitos regionales, las normas específicas de cada aplicación y las reglas de las sociedades de clasificación. Entre las certificaciones clave se encuentran la homologación DNV GL, la certificación Lloyd's Register, la conformidad API y la homologación ATEX para zonas peligrosas, que garantizan el cumplimiento de la legislación y la aceptación por parte de los seguros de las instalaciones submarinas.

Una certificación adecuada es esencial porque las instalaciones submarinas suelen requerir múltiples aprobaciones de distintas autoridades y sociedades de clasificación.

Normas regionales e internacionales

Normas europeas (marcado CE): Obligatorio para los equipos submarinos utilizados en aguas europeas, incluido el cumplimiento de las directivas de la UE pertinentes en materia de seguridad, protección del medio ambiente y compatibilidad electromagnética.

Normas norteamericanas: Normas de la Guardia Costera de EE.UU., API y Canadá para instalaciones en alta mar, con requisitos específicos para el Golfo de México y otras aguas norteamericanas.

Normas para Asia y el Pacífico: Normas regionales para instalaciones submarinas en aguas asiáticas, incluidos requisitos específicos de resistencia a tifones y condiciones sísmicas.

Normas marítimas internacionales: Normas de la OMI y otras normas internacionales de aplicación mundial, que establecen requisitos básicos de seguridad submarina y protección del medio ambiente.

Requisitos de la sociedad de clasificación

Aprobación de tipo DNV GL: Pruebas exhaustivas y requisitos de documentación para prensaestopas submarinos, incluida la revisión del diseño, las pruebas de prototipos y la garantía de calidad de la producción.

Certificación Lloyd's Register: Certificación de equipos marinos con requisitos específicos para materiales, diseño, pruebas y sistemas de gestión de la calidad.

Aprobación ABS: Requisitos del American Bureau of Shipping para instalaciones en alta mar, especialmente relevantes para buques e instalaciones con pabellón estadounidense.

Certificación Bureau Veritas: Sociedad francesa de clasificación con reconocimiento mundial, especialmente fuerte en aguas europeas y africanas.

Certificaciones específicas de la aplicación

Certificación ATEX: Requerido para instalaciones submarinas en atmósferas potencialmente explosivas, incluidos los requisitos específicos de seguridad intrínseca y construcción a prueba de explosiones.

Certificación SIL: Certificación de nivel de integridad de seguridad para aplicaciones críticas de seguridad, que garantiza que los prensaestopas cumplen los requisitos de seguridad funcional de los sistemas de protección.

Normas NORSOK: Normas noruegas de alta mar ampliamente adoptadas para las operaciones en el Mar del Norte, que establecen requisitos específicos para aplicaciones en entornos difíciles.

Cumplimiento de la norma ISO 13628: Norma internacional para sistemas de producción submarinos, incluidos los requisitos específicos para penetraciones eléctricas y prensaestopas.

Requisitos de gestión de la calidad

Certificación ISO 9001: Requisitos básicos del sistema de gestión de la calidad que sientan las bases de una calidad y trazabilidad constantes de los productos.

ISO/TS 16949 Automoción: Requisitos de calidad mejorados, a menudo especificados para aplicaciones submarinas que requieren la máxima fiabilidad y control de calidad.

AS9100 Aeroespacial: A veces se requieren normas avanzadas de gestión de la calidad para aplicaciones submarinas críticas en las que las consecuencias de los fallos son graves.

Normas de calidad nuclear: Requisitos de calidad del más alto nivel para aplicaciones nucleares submarinas o donde se requiera una fiabilidad extrema.

Matriz de selección de la certificación

Tipo de aplicación	Certificaciones requeridas	Certificaciones opcionales	Calendario típico
Petróleo y gas del Mar del Norte	DNV GL, Certificación ATEX5NORSOK	Lloyd's Register, SIL	12-18 meses
Golfo de México	API, ABS, USCG	DNV GL, ATEX	8-12 meses
Energías renovables	IEC 61400, DNV GL	Lloyd's Register, CE	6-12 meses
Investigación/Ciencia	IP68, Marcado CE	Sociedad de clasificación	3-6 meses

Conclusión

La especificación de prensaestopas para aplicaciones submarinas requiere un conocimiento exhaustivo de los requisitos de presión, selección de materiales, sistemas de sellado y normas de certificación. El éxito depende de la adecuación de las especificaciones a la profundidad, las condiciones ambientales y los requisitos normativos específicos, al tiempo que se garantiza la fiabilidad a largo plazo en uno de los entornos más exigentes del mundo.

La clave del éxito en la especificación de prensaestopas submarinos radica en el compromiso temprano con proveedores experimentados, la comprensión exhaustiva de los requisitos de la aplicación y la integración adecuada con el diseño general del sistema. En Bepto, ofrecemos soluciones especializadas de prensaestopas submarinos con la experiencia técnica y las certificaciones necesarias para garantizar un rendimiento fiable en los entornos submarinos más exigentes, ayudándole a evitar costosos fallos y a lograr el éxito operativo a largo plazo.

Preguntas frecuentes sobre prensaestopas submarinos

1. Vea ejemplos de vehículos teledirigidos (ROV) y cómo se utilizan para trabajos submarinos. ↩

2. Aprenda la física que hay detrás de la presión hidrostática y cómo aumenta con la profundidad del agua. ↩

3. Consulte la ficha técnica detallada del material Súper Dúplex 2507, incluida su composición química. ↩

4. Conozca los requisitos de ensayo específicos para la clasificación IP68 de inmersión continua en agua. ↩

5. Lea una guía oficial sobre las directivas ATEX para equipos utilizados en atmósferas explosivas. ↩