Cómo personalizar cajas de conexiones como un profesional: Guía completa de recortes, orificios e instalación de terminales

Introducción

Un contratista de automatización alemán perdió un proyecto de 75.000 euros cuando sus cajas de conexiones personalizadas no pasaron la inspección debido a unas técnicas de recorte inadecuadas que comprometían la clasificación IP. El contratista había utilizado sierras de perforación estándar sin métodos de sellado adecuados, creando puntos de entrada de agua que violaban las normas de seguridad. Esta costosa lección pone de manifiesto por qué las técnicas de personalización profesionales son esenciales para realizar modificaciones fiables en las cajas de empalmes.

La personalización de las cajas de conexiones requiere una planificación precisa, herramientas adecuadas y una ejecución sistemática para mantener los índices de protección medioambiental y, al mismo tiempo, dar cabida a entradas de cables, dispositivos y terminales específicos. El éxito depende de conocer las propiedades de los materiales, utilizar técnicas de corte adecuadas y aplicar métodos de sellado apropiados. Una mala personalización destruye la integridad de la caja y crea riesgos para la seguridad.

El año pasado, ayudé a Thomas, un contratista eléctrico de Melbourne (Australia), a desarrollar procedimientos de personalización estandarizados para su equipo. Su enfoque anterior daba lugar a 30% de repeticiones debido a orificios sobredimensionados, roscas dañadas y estanqueidad comprometida. Pusimos en práctica técnicas de personalización sistemáticas que redujeron las repeticiones a menos de 5%, al tiempo que mejoraron la velocidad de instalación en 40% 😉.

Índice

• ¿Cuáles son los pasos de planificación esenciales para la personalización de cajas de empalmes?
• ¿Cómo crear recortes perfectos sin comprometer la integridad de la caja?
• ¿Cuál es el enfoque profesional para la preparación de orificios de entrada de cables?
• ¿Cómo se instalan y configuran los terminales para obtener la máxima fiabilidad?
• PREGUNTAS FRECUENTES

¿Cuáles son los pasos de planificación esenciales para la personalización de cajas de empalmes?

Una planificación adecuada evita errores costosos y garantiza el éxito de la personalización de la caja de empalmes, que mantiene la protección del medio ambiente y cumple los requisitos del proyecto.

La personalización eficaz de las cajas de conexiones comienza con una planificación exhaustiva que incluye el análisis dimensional, la evaluación de los requisitos medioambientales, la optimización del tendido de cables y la selección de herramientas. La planificación evita errores irreversibles y garantiza que la caja personalizada cumpla todos los requisitos funcionales y de seguridad. Apresurarse a personalizar sin una planificación adecuada conlleva costosas modificaciones y posibles riesgos para la seguridad.

Análisis exhaustivo de los requisitos

Requisitos de protección del medio ambiente:

• Clasificación IP Mantenimiento: Garantizar que las modificaciones no comprometan los niveles de protección
• Normas NEMA¹: Verificar el cumplimiento de las clasificaciones NEMA aplicables
• Consideraciones sobre zonas peligrosas: Mantener a prueba de explosiones o intrínsecamente seguro² clasificaciones
• Resistencia a la corrosión: Considerar la compatibilidad del material con el medio ambiente
• Temperatura de funcionamiento: Garantizar que las modificaciones no afecten a la gestión térmica

Planificación dimensional y espacial:

• Asignación de espacio interno: Planificar la disposición de los componentes antes de cortarlos
• Radio de curvatura del cable³: Garantice un espacio adecuado para el correcto tendido de los cables
• Requisitos de acceso: Plan de mantenimiento y futuras modificaciones
• Consideraciones sobre el montaje: Verificar la integridad estructural tras las modificaciones
• Requisitos de autorización: Mantener las distancias mínimas según los códigos eléctricos

Lista de planificación de la personalización

Evaluación previa a la personalización:

• Revisión de planos y especificaciones eléctricas
• Identifique todas las entradas y tamaños de cables necesarios
• Determinar los requisitos de montaje del dispositivo
• Calcular las necesidades de espacio interior
• Verificar las necesidades de protección del medio ambiente
• Seleccionar las herramientas y los materiales adecuados
• Crear una plantilla de corte detallada
• Secuencia de modificación del plan
• Preparar los materiales de sellado y acabado
• Programar puntos de control de calidad

Selección de herramientas y materiales

Herramientas de corte esenciales:

• Sierras de perforación: Varios tamaños para recortes redondos
• Ejercicios de step: Tamaño progresivo para agujeros precisos
• Herramientas para mordisquear: Corte de formas complejas
• Cortadoras de plasma: Corte de acero resistente
• Corte por chorro de agua: Formas complejas de precisión
• Mecanizado CNC: Personalización precisa y de gran volumen

Materiales de sellado y acabado:

• Materiales de las juntas: Mantener el sellado ambiental
• Selladores de roscas: Evitar la entrada de agua en las conexiones
• Revestimientos protectores: Restaurar la resistencia a la corrosión
• Tratamientos de bordes: Evitan los bordes afilados y la corrosión
• Herrajes de montaje: Fijaciones adecuadas para las modificaciones

Documentación y plantillas de planificación

Personalización Requisitos de dibujo:

• Trazado acotado: Medidas precisas para todas las modificaciones
• Vistas de sección: Muestre las distancias internas y los detalles de montaje
• Especificaciones del material: Definir juntas, selladores y herrajes
• Secuencia de instalación: Procedimientos de modificación paso a paso
• Puntos de control de calidad: Requisitos de inspección en cada fase

Éxito de la planificación en el mundo real

Hace poco trabajé con María, jefa de proyecto de una planta de tratamiento de aguas de Barcelona (España), que necesitaba 50 cajas de conexiones a medida para un nuevo sistema de filtración. El plan original preveía cajas estándar con modificaciones sobre el terreno, pero una mala planificación había dado lugar a resultados incoherentes y fallos en la clasificación IP en proyectos anteriores.

Desarrollamos un completo plan de personalización que incluía:

• Planos CAD detallados de todas las modificaciones
• Plantillas de corte normalizadas
• Especificaciones de los materiales de todos los componentes de estanquidad
• Procedimientos de instalación paso a paso
• Listas de control de calidad para cada etapa

El enfoque sistemático dio como resultado una aceptación a la primera 100%, cero fallos de clasificación IP y una instalación 25% más rápida en comparación con sus anteriores métodos ad hoc. La clave fue invertir tiempo en una planificación exhaustiva antes de empezar a cortar.

¿Cómo crear recortes perfectos sin comprometer la integridad de la caja?

Las técnicas profesionales de recorte requieren una selección adecuada de las herramientas, una ejecución precisa y un control de calidad sistemático para mantener la integridad estructural y la protección del medio ambiente.

Para crear recortes perfectos es necesario conocer las propiedades de los materiales, utilizar métodos de corte apropiados y aplicar técnicas adecuadas de tratamiento de bordes y sellado. El objetivo es conseguir unas dimensiones precisas manteniendo la resistencia de la carcasa y la protección medioambiental. Las técnicas de corte deficientes pueden destruir carcasas costosas y crear riesgos para la seguridad.

Técnicas de corte específicas para cada material

Recinto de acero Corte:

• Corte por plasma: Cortes rápidos y limpios para acero grueso
• Corte por chorro de agua: Corte de precisión sin zonas afectadas por el calor⁴
• Sierras de perforación: Recortes redondos estándar de hasta 100 mm de diámetro
• Mordisqueando: Formas complejas y grandes aberturas rectangulares
• Perforación y archivo: Pequeñas modificaciones y ajustes finos

Recinto de aluminio Corte:

• Mecanizado CNC: Corte de precisión con excelente acabado
• Corte por chorro de agua: Cortes limpios sin rebabas ni daños por calor
• Sierras de perforación: Herramientas de corte afiladas y específicas para aluminio
• Ejercicios de step: Tamaño progresivo para agujeros precisos
• Desbarbado: Esencial para la seguridad y el sellado correcto

Corte de policarbonato:

• Sierras de dientes finos: Previene el agrietamiento y el desconchado
• Ejercicios de step: Corte controlado con un esfuerzo mínimo
• Corte con cuchilla caliente: Bordes sellados para formas complejas
• Corte por láser: Corte de precisión con bordes lisos
• Recocido: Alivio del estrés tras las operaciones de corte

Procedimientos de corte profesionales

Procedimiento de recorte redondo:

1. Marcar punto central: Utilizar herramientas de medición precisas
2. Agujero piloto: Broca pequeña para guiar la sierra
3. Corte progresivo: Múltiples pasadas para materiales gruesos
4. Desbarbado: Eliminar todos los bordes afilados y rebabas
5. Prueba de ajuste: Verifique las dimensiones antes del montaje final
6. Tratamiento de bordes: Aplicar revestimientos protectores si es necesario

Procedimiento de recorte rectangular:

1. Creación de plantillas: Plantilla precisa de cartón o metal
2. Perforación de esquinas: Empezar con los agujeros de radio de las esquinas
3. Corte lateral: Unir esquinas con cortes rectos
4. Acabado de cantos: Limar y lijar hasta las dimensiones finales
5. Control de calidad: Verifique todas las dimensiones y ángulos
6. Preparación del sellado: Limpiar y preparar las superficies de sellado

Normas de control de calidad del corte

Precisión dimensional:

• Tolerancia: ±0,5 mm para aplicaciones estándar
• Aplicaciones de precisión: ±0,1 mm para ajustes críticos
• Verificación de plantillas: Comprobación con las especificaciones originales
• Herramientas de medición: Calibres, micrómetros, calibradores go/no-go

Requisitos de calidad de los bordes:

• Suavidad: Sin rebabas ni bordes afilados
• Perpendicularidad: Bordes de 90° para un sellado adecuado
• Acabado superficial: Adecuado para el método de sellado
• Protección contra la corrosión: Revestimiento o tratamiento restaurado

Técnicas de corte avanzadas

Ventajas del mecanizado CNC:

• Repetibilidad: Resultados idénticos para varias unidades
• Precisión: Precisión de ±0,05 mm
• Formas complejas: Recortes y características complejas
• Calidad de los bordes: Acabado superior que requiere un procesamiento mínimo
• Rentabilidad: Económico para cantidades superiores a 10 unidades

Ventajas del corte por chorro de agua:

• Zona no afectada por el calor: Mantiene las propiedades del material
• Materiales gruesos: Corta acero de hasta 200 mm de grosor
• Geometrías complejas: Cualquier forma 2D posible
• Excelente calidad de cantos: Requiere un acabado mínimo
• Versatilidad de materiales: Acero, aluminio, materiales compuestos

Éxito del corte

Trabajé con Roberto, ingeniero de fabricación de un proveedor de automoción de Detroit, Michigan, que necesitaba personalizar 200 cajas de conexiones para una nueva línea de montaje. Los métodos de corte manual anteriores daban lugar a tasas de desecho de 15% debido a orificios sobredimensionados y cajas dañadas.

Aplicamos un enfoque de corte sistemático:

• Mecanizado CNC para todos los recortes de más de 25 mm
• Brocas escalonadas para orificios de entrada de cables
• Plantillas normalizadas para operaciones manuales
• Medidores de control de calidad para cada operación
• Procedimientos de tratamiento de bordes para todos los cortes

El enfoque sistemático redujo las tasas de desechos a menos de 2%, mejoró la consistencia dimensional y aceleró la producción en 60%. La clave fue adaptar los métodos de corte a los requisitos específicos y aplicar un riguroso control de calidad.

¿Cuál es el enfoque profesional para la preparación de orificios de entrada de cables?

La preparación de la entrada de cables requiere un dimensionamiento preciso, métodos de sellado adecuados y procedimientos de instalación sistemáticos para mantener la protección del medio ambiente y, al mismo tiempo, dar cabida a diversos tipos y tamaños de cables.

La preparación profesional de las entradas de cables implica calcular el tamaño adecuado de los orificios, seleccionar los métodos de sellado apropiados y aplicar procedimientos de instalación sistemáticos que mantengan las clasificaciones IP al tiempo que proporcionan alivio de tensión y protección de los cables. El planteamiento debe tener en cuenta futuros cambios y requisitos de mantenimiento. Una mala preparación de la entrada de cables es la principal causa de fallo de la protección ambiental de los armarios.

Cálculos del tamaño de la entrada de cables

Tamaño estándar del prensaestopas:

Diámetro del agujero = Diámetro de la rosca del prensaestopas + 0,5 mm de holgura
Ejemplo: El prensaestopas M20 requiere un orificio de 20,5 mm
Ejemplo: El prensaestopas NPT de 3/4″ requiere un orificio de 26,7 mm (1,050″ + 0,020″).

Múltiples entradas de cable:

• Glándulas individuales: Entrada independiente para cada cable
• Prensaestopas multicable: Entrada única para varios cables
• Sistemas modulares: Inserciones extraíbles para mayor flexibilidad
• Entradas de repuesto: Plan para futuras adiciones de cable

Métodos de entrada de cables y aplicaciones

Prensaestopas roscados:

• Roscas métricas: M12, M16, M20, M25, M32, M40, M50, M63
• Roscas NPT: 1/2″, 3/4″, 1″, 1-1/4″, 1-1/2″, 2″
• Hilos PG: PG7, PG9, PG11, PG13.5, PG16, PG21, PG29
• Aplicaciones: Instalaciones industriales estándar
• Ventajas: Estanqueidad fiable, descarga de tracción, fácil instalación

Conectores de cable Push-In:

• Instalación rápida: No requiere roscado
• Resistencia a las vibraciones: Conexión mecánica segura
• Capacidad para varios cables: Varias configuraciones disponibles
• Aplicaciones: Instalaciones de gran volumen, acceso para mantenimiento
• Limitaciones: Limitado a tamaños de cable específicos

Conectores estancos:

• Conexión de conducto flexible: Acomoda el movimiento
• Alta clasificación IP: Capacidad IP67/IP68
• Gama de temperaturas: -40°C a +100°C típico
• Aplicaciones: Equipos en movimiento, entornos con vibraciones
• Instalación: Requiere un soporte de conducto adecuado

Procedimientos de preparación del orificio

Preparación del agujero paso a paso:

1. Marcado de la ubicación: Posicionamiento preciso según planos
2. Agujero piloto: Broca guía de 3 mm
3. Perforación progresiva: Broca escalonada o sierra de perforación
4. Desbarbado: Eliminar todos los bordes afilados
5. Corte de hilo: Roscar si es necesario
6. Prueba de ajuste: Verificar la instalación del prensaestopas
7. Preparación de la superficie de sellado Limpiar e inspeccionar

Especificaciones de corte de roscas:

• Roscas métricas: Paso y perfil normalizados ISO
• Roscas NPT: Conicidad 1:16, enganche correcto
• Profundidad de la rosca: 1,5 × paso de rosca mínimo
• Calidad del hilo: Ajuste de clase 2B para aplicaciones estándar
• Lubricación: Líquido de corte para roscas limpias

Métodos y materiales de sellado

Selladores de roscas:

• Cinta PTFE: 3-4 vueltas para roscas NPT
• Selladores líquidos: Compuestos anaeróbicos para instalación permanente
• Compuesto para roscas: Selladores en pasta para conexiones desmontables
• Aplicación: Roscas limpias, cobertura adecuada, par de apriete correcto

Sellado de juntas:

• Juntas tóricas: Dimensiones precisas de las ranuras
• Juntas planas: Compresión y selección de material adecuadas
• Form-in-Place: Juntas líquidas para superficies irregulares
• Mantenimiento: Procedimientos de sustitución y piezas de recambio

Prácticas recomendadas para la instalación de entradas de cables

Secuencia de instalación:

1. Instalación del cuerpo del prensaestopas: Enganche y sellado adecuados de la rosca
2. Preparación del cable: Pelar y preparar los extremos de los cables
3. Inserción del cable: Enrutamiento y alivio de tensión adecuados
4. Tensado de glándulas: Especificaciones de par del fabricante
5. Verificación del sello: Inspección visual y pruebas
6. Documentación: Registre los tipos de cables y su recorrido

Puntos de control de calidad:

• Enganche del hilo: Mínimo 5 roscas completas
• Sello de compresión: Compresión visible de la junta
• Alivio de tensión del cable: Sin tensión en las conexiones
• Prueba de clasificación IP: Pruebas de rociado o inmersión en agua
• Prueba de tracción: Verificar la fuerza de retención del cable

Implantación con éxito de la Entrada de Cables

Hace poco ayudé a David, supervisor de mantenimiento de una planta de procesamiento químico de Luisiana, a solucionar los fallos recurrentes de las entradas de cables que provocaban interrupciones mensuales de la producción. Las instalaciones originales utilizaban orificios de tamaño insuficiente y métodos de sellado inadecuados, lo que provocaba la entrada de agua durante los procedimientos de lavado.

Nuestro enfoque sistemático incluía:

• Tamaño adecuado de los orificios con una holgura de +0,5 mm para todos los prensaestopas
• Juntas de EPDM de alta calidad resistentes a la exposición química
• Procedimientos de instalación normalizados con especificaciones de par de apriete
• Pruebas de control de calidad para cada entrada de cable
• Sistema de documentación para el mantenimiento futuro

El enfoque sistemático eliminó por completo los fallos en las entradas de cables, reduciendo el tiempo de inactividad imprevisto en 90% y los costes de mantenimiento en 75%. La clave fue aplicar procedimientos de instalación profesionales y un control de calidad en cada paso.

¿Cómo se instalan y configuran los terminales para obtener la máxima fiabilidad?

La instalación y configuración de terminales requiere una planificación sistemática, una selección adecuada y técnicas de instalación profesionales para garantizar unas conexiones eléctricas fiables y un rendimiento a largo plazo.

La instalación profesional de terminales implica seleccionar los tipos de terminales adecuados, aplicar métodos de montaje apropiados y seguir procedimientos de cableado sistemáticos que garanticen conexiones fiables, un mantenimiento sencillo y el cumplimiento de los códigos eléctricos. El planteamiento debe tener en cuenta los requisitos actuales y las modificaciones futuras. La mala instalación de los terminales es una de las principales causas de fallos eléctricos y riesgos para la seguridad.

Selección y dimensionamiento de terminales

Tipos de bornes:

• Terminales de tornillo: Aplicaciones universales, fácil mantenimiento
• Terminales de muelle: Resistencia a las vibraciones, sin mantenimiento
• Terminales Push-In: Instalación rápida, sólo cable sólido
• Terminales de barrera: Aislamiento de alta tensión
• Terminales de paso: Conexiones simples punto a punto
• Terminales multinivel: Diseños que ahorran espacio

Consideraciones sobre la clasificación actual:

Corriente nominal del terminal = 1,25 × corriente máxima del circuito
Ejemplo: un circuito de 20 A requiere un mínimo de 25 A en los terminales
El factor de seguridad tiene en cuenta la temperatura ambiente y los efectos del envejecimiento

Compatibilidad de tamaños de cable:

Tamaño del terminal	Gama de cables (AWG)	Clasificación actual	Aplicaciones típicas
2,5 mm².	22-12 AWG	20A	Circuitos de control
4mm²	20-10 AWG	32A	Circuitos de potencia
6 mm².	18-8 AWG	41A	Circuitos del motor
10 mm².	16-6 AWG	57A	Circuitos de alimentación
16 mm².	14-4 AWG	76A	Distribución principal

Montaje y disposición de los terminales

Montaje en carril DIN:

• Selección de raíles: Perfil estándar de 35 mm × 7,5 mm
• Paradas finales: Evitar el movimiento del terminal
• Requisitos de espaciado: Mínimo 6 mm entre terminales
• Intervalos de apoyo: Vanos de carril de 500 mm como máximo
• Toma de tierra: Conexión continua a tierra

Planificación de la disposición de las terminales:

• Agrupación funcional: Circuitos relacionados juntos
• Separación de tensiones: Aislamiento de alta y baja tensión
• Requisitos de acceso: Acceso para mantenimiento y pruebas
• Expansión futura: Reservar espacio para ampliaciones
• Identificación: Etiquetado y numeración claros

Técnicas profesionales de cableado

Normas de preparación de cables:

• Longitud de la tira: 10-12 mm para terminales de tornillo
• Instalación de la virola: Protección del extremo del cable prensado
• Enrutamiento de cables: Gestión de cables ordenada y organizada
• Radio de curvatura: Mínimo 5 × diámetro del cable
• Alivio de la tensión: Evitar tensiones en las conexiones

Procedimientos de conexión:

1. Preparación del cable: Pelar, ferulizar e inspeccionar
2. Apertura de la terminal: Funcionamiento correcto del tornillo o muelle
3. Inserción del cable: Verificación del compromiso total
4. Apriete de la conexión: Especificación de par del fabricante
5. Prueba de tracción: Verificar la conexión mecánica
6. Inspección visual: Comprobar el asiento correcto

Prácticas recomendadas para la configuración de terminales

Separación de niveles de tensión:

• Barreras físicas: Tensión alta y baja separadas
• Código de colores: Esquemas de colores de cables coherentes
• Requisitos de espaciado: Distancias mínimas
• Coordinación de aislamiento: Tensión nominal adecuada
• Marcas de seguridad: Identificación clara del nivel de tensión

Conexión a tierra:

• Puesta a tierra del equipo: Ruta de tierra continua
• Conexión a tierra de los terminales: Terminales de tierra dedicados
• Conexiones de bonos: Conexiones a tierra de baja impedancia
• Protección contra fallo a tierra: GFCI donde sea necesario
• Procedimientos de prueba: Verificación de la resistencia de tierra

Funciones avanzadas del terminal

Terminales de diagnóstico:

• Puntos de prueba: Acceso de medición integrado
• Indicadores LED: Indicación visual de estado
• Seguimiento actual: Medición integrada
• Comunicación: Terminales conectados al bus
• Monitorización remota: Diagnóstico en red

Sistemas de terminales modulares:

• Conexiones enchufables: Módulos de cableado extraíbles
• Interfaces normalizadas: Componentes intercambiables
• Desconexión rápida: Diseños de fácil mantenimiento
• Sistemas de codificación: Evitar conexiones incorrectas
• Documentación: Sistemas de etiquetado integrados

Éxito de la instalación de terminales

Trabajé con Jennifer, una contratista eléctrica de Toronto (Canadá), que sufría un alto índice de devoluciones de llamadas debido a conexiones sueltas y fallos en los terminales de los paneles de control industrial. Los métodos de instalación inconsistentes de su equipo estaban causando problemas de fiabilidad y quejas de los clientes.

Desarrollamos procedimientos normalizados de instalación de terminales:

• Guía de selección de terminales en función de la corriente y el entorno
• Normas de preparación de cables con engaste adecuado de virolas
• Especificaciones de par para todos los tipos de conexión
• Listas de control de calidad para cada instalación
• Programa de formación para todos los técnicos instaladores

El enfoque sistemático redujo las tasas de devolución de llamadas en 85%, mejoró la coherencia de la instalación y aumentó la satisfacción de los clientes. La clave fue implantar normas profesionales y formar adecuadamente a todo el personal de instalación.

Control de calidad y pruebas

Verificación de la instalación:

• Pruebas de par: Verificar la estanqueidad de la conexión
• Pull Testing: Confirmar la resistencia de la conexión mecánica
• Pruebas de continuidad: Verificar las conexiones eléctricas
• Pruebas de aislamiento: Comprobar el aislamiento entre circuitos
• Inspección visual: Confirmar la correcta instalación

Requisitos de documentación:

• Horarios de las terminales: Documentación completa de la conexión
• Listas de cables: Identificación y tendido de cables
• Registros de pruebas: Resultados de la verificación de la instalación
• Planos As-Built: Documentación de configuración final
• Procedimientos de mantenimiento: Requisitos de mantenimiento e inspección

Conclusión

La personalización profesional de cajas de empalmes requiere una planificación sistemática, una selección adecuada de herramientas y un riguroso control de calidad para mantener la protección del medio ambiente a la vez que se cumplen los requisitos específicos de la aplicación. El éxito depende de conocer las propiedades de los materiales, aplicar técnicas de corte adecuadas y seguir procedimientos de instalación profesionales para entradas de cables y terminales. Planifique siempre a fondo antes de cortar, utilice las herramientas adecuadas para cada material y aplique un control de calidad en cada paso. Recuerde que unas técnicas de personalización adecuadas pueden alargar la vida útil de las cajas durante décadas, mientras que unos métodos deficientes pueden destruir equipos caros en cuestión de meses. Cuando personalice cajas de derivación, invierta en una planificación adecuada, herramientas de calidad y técnicas profesionales: sus instalaciones y su reputación dependen de ello 😉 .

Preguntas frecuentes sobre la personalización de cajas de conexiones

1. Conozca las diferentes clasificaciones de las carcasas NEMA y lo que significan para la protección medioambiental. ↩

2. Comprender los principios de la seguridad intrínseca como técnica de protección de equipos en ubicaciones peligrosas. ↩

3. Descubra la importancia de mantener un radio de curvatura del cable adecuado para evitar daños y garantizar el rendimiento. ↩

4. Explore qué es una zona afectada por el calor (HAZ) y cómo afecta a las propiedades del material durante el corte. ↩