¿Cómo garantizar un sellado correcto en cables irregulares u ondulados?

El sellado incorrecto de cables ondulados y desiguales provoca la entrada catastrófica de humedad, fallos eléctricos, daños en los equipos y riesgos para la seguridad que pueden paralizar instalaciones enteras, provocar incendios y ocasionar pérdidas millonarias, por lo que unas técnicas de sellado adecuadas son absolutamente fundamentales para mantener la integridad del sistema y evitar costosos tiempos de inactividad en aplicaciones industriales.

El sellado correcto de cables irregulares u ondulados requiere prensaestopas especializados con insertos de sellado flexibles, sistemas de compresión escalonada y elastómeros conformables que se adapten a las irregularidades de la superficie del cable, combinados con técnicas de instalación adecuadas que incluyan la preparación de la superficie, la aplicación de pares de apriete correctos y pruebas de verificación para lograr un sellado fiable. Protección IP65/IP66¹ y el rendimiento de sellado medioambiental a largo plazo.

Después de haber resuelto problemas de sellado en todo tipo de instalaciones, desde cables blindados en plataformas petrolíferas del Mar del Norte hasta cables solares corrugados en el desierto de Arizona, he aprendido que los métodos de sellado estándar fallan estrepitosamente en superficies irregulares de cables. Permítanme compartir las técnicas probadas que garantizan un sellado fiable independientemente de las condiciones de la superficie del cable.

Índice

• ¿Qué hace que los cables ondulados y desiguales sean difíciles de sellar?
• ¿Qué tipos de prensaestopas funcionan mejor en superficies irregulares?
• ¿Qué técnicas de instalación garantizan un sellado fiable?
• ¿Cómo se comprueba y verifica el rendimiento del sellado?
• ¿Qué errores comunes debe evitar?
• Preguntas frecuentes sobre el sellado de cables corrugados

¿Qué hace que los cables ondulados y desiguales sean difíciles de sellar?

Los cables ondulados y desiguales plantean problemas de estanquidad debido a las irregularidades de la superficie que impiden un contacto uniforme entre los sistemas de estanquidad estándar y las superficies de los cables, lo que crea posibles vías de fuga por las que la humedad, el polvo y los contaminantes pueden eludir los elementos de estanquidad, mientras que los distintos diámetros y texturas de la superficie de los cables requieren soluciones de estanquidad especializadas que puedan adaptarse a las geometrías irregulares y mantener una compresión uniforme en toda la interfaz de estanquidad.

Comprender estos retos es esencial para seleccionar las soluciones de estanquidad y los métodos de instalación adecuados.

Irregularidades de la superficie

Geometría del cable corrugado: La alternancia de crestas y valles en los cables corrugados crea bolsas de aire y superficies de contacto desiguales que las juntas tóricas y arandelas de sellado estándar no pueden acomodar.

Variaciones del cable blindado: Alambre de acero blindado (SWA)² y los cables con armadura de alambre de aluminio (AWA) tienen superficies exteriores irregulares por el bobinado de la armadura que crea huecos de sellado.

Cables de blindaje trenzado: Los blindajes trenzados externos crean superficies texturizadas con diámetros variables que desafían los métodos de sellado convencionales.

Irregularidades en la cubierta del cable: Las variaciones de fabricación, los daños por tracción de los cables y el envejecimiento pueden crear imperfecciones en la superficie que comprometen la integridad de la estanquidad.

Desafíos de la variabilidad dimensional

Variaciones de diámetro: Los cables corrugados suelen presentar diferencias de diámetro significativas entre los picos y los valles, lo que dificulta la consecución de una presión de sellado uniforme.

Tolerancia³: Las tolerancias de fabricación tanto de los cables como de los prensaestopas pueden agravarse, creando situaciones en las que los métodos de sellado estándar resultan inadecuados.

Efectos de la temperatura: La dilatación y contracción térmicas pueden agravar los problemas de estanquidad al modificar las dimensiones de los cables y crear concentraciones de tensión.

Diferenciales de presión: Los cambios de presión ambiental pueden forzar a los contaminantes a atravesar interfaces inadecuadamente selladas.

Problemas de compatibilidad de materiales

Compatibilidad química: Los diferentes materiales de la cubierta del cable requieren compuestos de sellado y elastómeros compatibles para evitar la degradación y el fallo del sellado.

Temperatura de servicio: Los materiales de estanquidad deben mantener la flexibilidad y las propiedades de estanquidad en toda la gama de temperaturas de funcionamiento.

Resistencia a los rayos UV: Las aplicaciones en exteriores requieren materiales de sellado que resistan la degradación por rayos UV sin volverse quebradizos ni perder elasticidad.

Características de envejecimiento: La compatibilidad a largo plazo entre los materiales de los cables y los compuestos de sellado afecta a la vida útil y la fiabilidad.

Factores de exposición ambiental

Riesgos de entrada de humedad: Un sellado inadecuado permite la penetración de humedad que puede provocar la rotura del aislamiento, corrosión y fallos eléctricos.

Contaminación por polvo y partículas: Un sellado deficiente permite la entrada de polvo que puede interferir con las conexiones eléctricas y el funcionamiento de los equipos.

Exposición química: Los entornos industriales exponen las interfaces selladas a productos químicos que pueden degradar los sistemas de sellado inadecuados.

Tensión mecánica: Las vibraciones, los ciclos térmicos y los movimientos mecánicos ejercen presión sobre las interfaces selladas y pueden provocar fallos en las juntas con el paso del tiempo.

Tipos de cables que requieren un sellado especial

Marcus, un contratista eléctrico que trabajaba en una gran huerta solar en Phoenix, Arizona, tenía problemas con la entrada de humedad en los cables de CC corrugados. Los prensaestopas estándar no sellaban correctamente contra las ondulaciones profundas, lo que provocaba fallos a tierra y paradas del sistema durante la estación de los monzones. Proporcionamos prensaestopas solares especializados con insertos de sellado escalonados que se adaptan a la geometría de la superficie corrugada, logrando una protección IP67 que ha eliminado los problemas de humedad durante más de dos años de funcionamiento. 😊

¿Qué tipos de prensaestopas funcionan mejor en superficies irregulares?

Los prensaestopas diseñados para superficies irregulares incorporan sistemas de sellado multietapa con insertos flexibles, anillos de compresión escalonados y elastómeros conformables que se adaptan a las variaciones de la superficie, incluidos diseños especializados como prensaestopas ondulados con elementos de sellado perfilados, prensaestopas blindados con sistemas de doble compresión y prensaestopas universales con mecanismos de sellado ajustables que se adaptan a diversas geometrías de cables a la vez que mantienen una protección medioambiental fiable.

Seleccionar el tipo de prensaestopas adecuado es crucial para conseguir una estanqueidad correcta en superficies de cables difíciles.

Prensaestopas ondulados especializados

Insertos de sellado perfilados: Elementos de estanquidad moldeados a medida con perfiles internos que se adaptan a las geometrías habituales de los cables corrugados para un contacto óptimo con la superficie.

Sistemas de compresión escalonada: Múltiples etapas de compresión que se adaptan progresivamente a las irregularidades de la superficie del cable manteniendo una presión de sellado constante.

Materiales de sellado flexibles: Elastómeros avanzados que mantienen las propiedades de estanquidad a la vez que se adaptan a las complejas geometrías de la superficie de los cables.

Longitud de sellado ampliada: Zonas de sellado más largas que salvan múltiples ondulaciones para garantizar una protección medioambiental fiable.

Soluciones de prensaestopas blindados

Diseño de doble compresión: Sistemas de sellado interior y exterior independientes que se adaptan a las irregularidades tanto del núcleo del cable como de la armadura.

Sistemas de sujeción de armaduras: Mecanismos de sujeción mecánica que aseguran la armadura al tiempo que proporcionan un sellado ambiental alrededor de superficies irregulares.

Sellado de barrera: Múltiples barreras de sellado que impiden la entrada de humedad incluso si una etapa de sellado se ve comprometida.

Integración del alivio de tensión: Sellado combinado y alivio de tensión que se adapta a los requisitos de terminación de armaduras.

Soluciones universales de estanquidad

Insertos de sellado ajustables: Sistemas de sellado modulares con insertos intercambiables para diferentes tipos de cables y condiciones de superficie.

Compresión progresiva: Sistemas de compresión cónica que se ajustan automáticamente a las variaciones de diámetro del cable durante la instalación.

Sellado multimaterial: Combinación de diferentes durómetros de elastómero para optimizar la estanquidad en distintas condiciones de superficie.

Opciones personalizables: Sistemas de sellado que pueden modificarse in situ para adaptarse a configuraciones de cable específicas.

Tecnologías avanzadas de sellado

Sistemas de sellado líquido: Compuestos de sellado inyectables que se curan in situ para crear perfiles de sellado personalizados para superficies irregulares.

Juntas de espuma expansible: Sistemas de sellado a base de espuma que se expanden para rellenar huecos y adaptarse a geometrías complejas.

Sellado a base de masilla: Compuestos de sellado moldeables que pueden adaptarse a las irregularidades específicas de la superficie de los cables.

Sistemas de estanquidad híbridos: Combinación de métodos de sellado mecánico y químico para una máxima fiabilidad.

Selección de materiales

Propiedades del elastómero: Dureza Shore⁴La resistencia a la deformación por compresión y la estabilidad térmica afectan a la estanquidad en superficies irregulares.

Resistencia química: Compatibilidad con los materiales de la cubierta del cable y las condiciones de exposición ambiental.

Estabilidad UV: Resistencia a largo plazo a la radiación ultravioleta para aplicaciones en exteriores.

Gama de temperaturas: Mantiene las propiedades de estanquidad en todos los rangos de temperatura de funcionamiento.

Especificaciones

Logro de la clasificación IP: Capacidad verificada para alcanzar los grados IP65, IP66 o IP67 en tipos de cable y condiciones de superficie especificados.

Pruebas de presión: Rendimiento validado bajo diferenciales de presión y condiciones ambientales especificadas.

Ciclos de temperatura: Fiabilidad demostrada mediante pruebas de ciclos de temperatura que simulan las condiciones del mundo real.

Envejecimiento a largo plazo: Pruebas de envejecimiento acelerado que verifican el rendimiento del sellado a largo plazo y la estabilidad del material.

Recomendaciones específicas para cada aplicación

¿Qué técnicas de instalación garantizan un sellado fiable?

Una instalación de estanquidad fiable requiere una preparación sistemática de la superficie que incluya la limpieza y la inspección, la selección y el dimensionamiento adecuados de los prensaestopas, una secuencia de montaje correcta con la aplicación del par de apriete apropiado, la verificación de la posición del inserto de estanquidad y la realización de pruebas posteriores a la instalación para confirmar el rendimiento de la protección medioambiental, junto con la documentación de los parámetros de instalación y los procedimientos de mantenimiento continuo para garantizar la fiabilidad de la estanquidad a largo plazo.

Seguir procedimientos de instalación probados es esencial para conseguir el rendimiento de estanquidad previsto.

Preparación previa a la instalación

Inspección de la superficie del cable: Examine minuciosamente las superficies de los cables en busca de daños, contaminación o irregularidades que puedan afectar al rendimiento de la estanquidad.

Procedimientos de limpieza: Elimine toda la suciedad, aceite, humedad y residuos de las superficies de los cables utilizando disolventes y métodos de limpieza adecuados.

Verificación dimensional: Mida el diámetro exterior del cable en varios puntos para verificar la compatibilidad con las especificaciones del prensaestopas seleccionado.

Comprobación de compatibilidad de materiales: Confirme la compatibilidad entre los materiales de la cubierta del cable y la química del compuesto de sellado.

Selección y dimensionamiento adecuados de los prensaestopas

Coincidencia del diámetro del cable: Seleccione prensaestopas con rangos de sellado que se adapten a los diámetros mínimo y máximo de los cables.

Verificación del tamaño de la rosca: Asegúrese de que la rosca encaja correctamente con los requisitos de montaje de la caja o el panel.

Confirmación de la calificación medioambiental: Verifique que los prensaestopas seleccionados cumplen o superan las especificaciones medioambientales y de clasificación IP requeridas.

Requisitos de certificación: Confirme que todas las certificaciones requeridas (ATEX, UL, marina) son válidas para la instalación específica.

Secuencia de montaje e instalación

Preparación de componentes: Inspeccione todos los componentes del prensaestopas en busca de daños y asegúrese de la orientación correcta de los insertos de sellado.

Enhebrado de cables: Pase con cuidado el cable por los componentes del prensaestopas sin dañar las superficies de sellado ni la cubierta del cable.

Posicionamiento del inserto de sellado: Coloque los insertos de sellado de forma que se alineen con las características de la superficie del cable para conseguir un contacto y una compresión óptimos.

Asamblea Progresista: Ensamblar los componentes del prensaestopas en la secuencia correcta, garantizando una alineación y posicionamiento adecuados en todo momento.

Procedimientos de aplicación del par

Cumplimiento de las especificaciones de par: Aplique los valores de par especificados por el fabricante utilizando llaves dinamométricas calibradas⁵ para obtener resultados coherentes.

Tensado progresivo: Utilice secuencias de apriete progresivas para garantizar una compresión uniforme y evitar sobrecargar los componentes de estanquidad.

Métodos de verificación: Verificar la correcta compresión mediante inspección visual de la deformación del inserto de sellado y el cierre de la holgura.

Requisitos de documentación: Registre los valores de par y los parámetros de instalación para el control de calidad y los registros de mantenimiento.

Técnicas de verificación del sellado

Inspección visual: Examinar las interfaces de sellado para comprobar la correcta compresión, alineación y ausencia de huecos o vacíos.

Pruebas de presión: Realice pruebas de presión utilizando el equipo de prueba adecuado para verificar el cumplimiento de la clasificación IP.

Detección de fugas: Utilice métodos de detección de fugas como la prueba de burbujas o la detección electrónica de fugas para aplicaciones críticas.

Pruebas medioambientales: Someter las instalaciones a las condiciones ambientales (temperatura, humedad) para verificar la estanquidad.

Medidas de control de calidad

Listas de comprobación de la instalación: Utilice listas de comprobación normalizadas para asegurarse de que todos los pasos de la instalación se realizan correctamente.

Verificación del inspector: Haga que inspectores cualificados verifiquen las instalaciones críticas antes de la puesta en marcha del sistema.

Documentación de la prueba: Mantener registros detallados de todas las actividades de ensayo y verificación a efectos de conformidad y garantía.

Procedimientos de acción correctiva: Establecer procedimientos para abordar cualquier deficiencia de sellado descubierta durante las pruebas.

Errores comunes de instalación que hay que evitar

Preparación insuficiente de la superficie: Si no se limpian correctamente las superficies de los cables antes de la instalación, se compromete el rendimiento de la estanquidad.

Aplicación incorrecta del par de apriete: Un apriete excesivo puede dañar los componentes de estanquidad, mientras que un apriete insuficiente permite fugas.

Insertos de sellado desalineados: La colocación incorrecta de los elementos de estanquidad impide un contacto eficaz con la superficie.

Superficies de sellado contaminadas: Permitir la contaminación durante la instalación crea vías de fuga y fallos de estanqueidad.

¿Cómo se comprueba y verifica el rendimiento del sellado?

Las pruebas y la verificación del rendimiento de la estanquidad requieren enfoques sistemáticos que incluyan pruebas de presión iniciales a niveles especificados, pruebas de exposición ambiental en condiciones de funcionamiento reales, supervisión a largo plazo mediante inspecciones periódicas y documentación de los resultados de las pruebas para garantizar el cumplimiento continuado de los requisitos de clasificación IP y las normas de protección ambiental durante todo el ciclo de vida de la instalación.

Las pruebas exhaustivas validan la eficacia del sellado e identifican posibles problemas antes de que provoquen fallos en el sistema.

Procedimientos de prueba de presión inicial

Selección de la presión de prueba: Aplique presiones de prueba apropiadas para la clasificación IP especificada y las condiciones ambientales.

Requisitos de duración de la prueba: Mantener la presión de prueba durante el tiempo suficiente para identificar las fugas lentas y la degradación de la junta.

Selección del medio de ensayo: Utilice los medios de prueba adecuados (aire, agua o fluidos especializados) en función de los requisitos de la aplicación.

Control de la presión: Controlar continuamente la presión durante las pruebas para detectar cualquier caída de presión que indique un fallo de la junta.

Pruebas de simulación medioambiental

Ciclos de temperatura: Someter los conjuntos sellados a ciclos de temperatura que simulen las condiciones reales de funcionamiento.

Exposición a la humedad: Pruebe el rendimiento del sellado en condiciones de alta humedad para verificar la protección contra la humedad.

Exposición química: Exponer las juntas a los productos químicos y contaminantes pertinentes para verificar la compatibilidad a largo plazo.

Pruebas de exposición a los rayos UV: Pruebe las instalaciones exteriores bajo exposición acelerada a los rayos UV para verificar la estabilidad del material.

Métodos de detección de fugas

Prueba de la burbuja: Sumerja los conjuntos presurizados en agua y observe si se forman burbujas que indiquen fugas.

Detección electrónica de fugas: Utilice detectores electrónicos de fugas para identificar con precisión las pequeñas fugas y su localización.

Pruebas de fugas de helio: Utilice la espectrometría de masas con helio para la detección ultrasensible de fugas en aplicaciones críticas.

Pruebas con líquidos penetrantes: Utilice tintes de colores para identificar las vías de fuga y evaluar la eficacia del sellado.

Normas de verificación de resultados

Cumplimiento de la clasificación IP: Verificar que las instalaciones cumplen los requisitos de clasificación IP especificados mediante procedimientos de ensayo normalizados.

Normas del sector: Cumplir las normas industriales pertinentes (IEC, NEMA, JIS) para las pruebas de protección medioambiental.

Requisitos específicos de la aplicación: Cumplir cualquier requisito de ensayo especial para industrias o aplicaciones específicas.

Validación de la certificación: Garantizar que los métodos de ensayo y los resultados respalden las certificaciones o aprobaciones necesarias.

Procedimientos de control continuo

Inspecciones periódicas: Establezca programas de inspección periódicos para supervisar el rendimiento del sellado a lo largo del tiempo.

Tendencia del rendimiento: Realice un seguimiento de los parámetros de rendimiento del sellado para identificar tendencias de degradación antes de que se produzca un fallo.

Vigilancia medioambiental: Controle las condiciones ambientales que puedan afectar al rendimiento de la estanquidad.

Programación del mantenimiento: Programe el mantenimiento preventivo en función de los resultados de las inspecciones y las tendencias de rendimiento.

Documentación y registro

Registros de pruebas: Mantener registros detallados de todas las actividades de ensayo, los resultados y las medidas correctoras adoptadas.

Documentación de instalación: Documente los parámetros de instalación, los materiales utilizados y cualquier desviación de los procedimientos estándar.

Registros de mantenimiento: Mantenga registros de mantenimiento exhaustivos que incluyan los resultados de las inspecciones y cualquier sustitución de juntas.

Documentación de conformidad: Mantener la documentación necesaria para el cumplimiento de la normativa y las reclamaciones de garantía.

Procedimientos de análisis de fallos

Análisis de la causa raíz: Investigar cualquier fallo en el sellado para identificar las causas y evitar que se repita.

Análisis de materiales: Analizar los materiales de sellado fallidos para comprender los mecanismos de degradación y mejorar las futuras selecciones.

Revisión de la instalación: Revisar los procedimientos de instalación y la formación para identificar posibles oportunidades de mejora.

Modificaciones de diseño: Aplicar cambios de diseño basados en los resultados del análisis de fallos para mejorar las instalaciones futuras.

¿Qué errores comunes debe evitar?

Entre los errores comunes que comprometen el rendimiento de la estanquidad se incluyen el uso de prensaestopas estándar en superficies irregulares, la preparación inadecuada de la superficie, la aplicación incorrecta del par de apriete, la falta de coincidencia de los materiales de estanquidad, la ignorancia de los factores ambientales, la verificación insuficiente de las pruebas y las prácticas de mantenimiento deficientes, todo lo cual puede provocar un fallo prematuro de la estanquidad, la entrada de agentes ambientales, daños en los equipos y riesgos para la seguridad que podrían haberse evitado mediante procedimientos adecuados de selección, instalación y mantenimiento.

Evitar estos errores es esencial para obtener un rendimiento fiable de la estanquidad a largo plazo.

Errores de selección y especificación

Selección incorrecta del tipo de prensaestopas: Utilización de prensaestopas estándar en cables ondulados o irregulares sin tener en cuenta la compatibilidad con la superficie.

Calificación medioambiental inadecuada: Selección de prensaestopas con grados de protección IP insuficientes para las condiciones reales de exposición ambiental.

Incompatibilidad de materiales: Elección de materiales de sellado incompatibles con los materiales de la cubierta del cable o los productos químicos del entorno.

Desajuste de tallas: Selección de prensaestopas demasiado grandes o demasiado pequeños para el diámetro real del cable.

Errores en el procedimiento de instalación

Preparación insuficiente de la superficie: No limpiar correctamente las superficies de los cables antes de la instalación, dejando contaminantes que impiden un sellado adecuado.

Secuencia de montaje incorrecta: Montaje de los componentes del prensaestopas en un orden u orientación incorrectos, lo que impide el correcto funcionamiento de la estanquidad.

Aplicación incorrecta del par de apriete: Un apriete excesivo que dañe los componentes de estanquidad o un apriete insuficiente que permita fugas.

Desalineación del inserto de sellado: Colocación incorrecta de los insertos de sellado en relación con las características de la superficie del cable.

Supervisión de las consideraciones medioambientales

Descuido del rango de temperatura: Ignorar los rangos reales de temperatura de funcionamiento al seleccionar los materiales de estanquidad.

Subestimación de la exposición química: No tener en cuenta todos los productos químicos y de limpieza que puedan entrar en contacto con las superficies de sellado.

Ignorancia de la degradación UV: No tener en cuenta los efectos de la exposición a los rayos UV en las instalaciones exteriores y la selección del material de sellado.

Supervisión del diferencial de presión: Subestimación de los diferenciales de presión que deben soportar los sistemas de estanquidad.

Deficiencias en las pruebas y la verificación

Pruebas inadecuadas: Realización de pruebas insuficientes para verificar el rendimiento de la estanquidad en condiciones reales de funcionamiento.

Métodos de prueba erróneos: Utilizar métodos de ensayo inadecuados que no simulan con exactitud las condiciones del mundo real.

Lagunas en la documentación de las pruebas: No documentar adecuadamente los procedimientos de prueba, los resultados y las medidas correctivas adoptadas.

Criterios de aceptación Errores: Utilizar criterios de aceptación incorrectos que no garanticen un rendimiento de estanquidad adecuado.

Deficiencias de mantenimiento y supervisión

Negligencia en la inspección: No establecer y seguir programas regulares de inspección para controlar el rendimiento del sellado.

Señal de advertencia de ignorancia: Ignorar los primeros signos de degradación de la junta, como pequeñas entradas de humedad o daños visibles.

Evitar el mantenimiento preventivo: Esperar a que fallen las juntas en lugar de realizar un mantenimiento preventivo basado en los resultados de las inspecciones.

Fallos en el mantenimiento de registros: Documentación inadecuada de las actividades de mantenimiento y del historial de rendimiento de las juntas.

Errores relacionados con los costes

Falsa economía: Elección de soluciones de estanquidad más baratas que se traducen en mayores costes totales del ciclo de vida debido a fallos prematuros.

Especificación excesiva: Seleccionar soluciones innecesariamente caras cuando enfoques más sencillos proporcionarían un rendimiento adecuado.

Ignorancia de los costes de mantenimiento: No tener en cuenta los costes de mantenimiento a largo plazo al seleccionar el sistema de sellado inicial.

Subestimación del coste del fracaso: No contabilizar el coste total de los fallos de estanquidad, incluidos los tiempos de inactividad, las reparaciones y los riesgos para la seguridad.

Lagunas de formación y conocimientos

Deficiencias en la formación de instaladores: Formación inadecuada del personal de instalación sobre las técnicas y procedimientos de sellado adecuados.

Lagunas en los conocimientos materiales: Conocimiento insuficiente de las propiedades de los materiales de estanquidad y de los requisitos de compatibilidad.

Ignorancia específica de la aplicación: Desconocimiento de los requisitos específicos de las distintas industrias y aplicaciones.

Actualizaciones tecnológicas: No estar al día de las nuevas tecnologías de sellado y de los métodos de instalación mejorados.

Hassan, que dirige unas instalaciones de procesamiento químico en Rotterdam (Países Bajos), experimentó repetidos fallos de sellado en líneas de vapor corrugadas a pesar de utilizar prensaestopas de alta calidad. La investigación reveló que los instaladores utilizaban procedimientos de instalación estándar sin tener en cuenta la geometría de la superficie corrugada. Proporcionamos formación especializada sobre técnicas de sellado de cables corrugados y suministramos insertos de sellado perfilados que se adaptan a las corrugaciones de las líneas de vapor. Desde que aplicaron los procedimientos adecuados, no han tenido ni un solo fallo de sellado en más de 18 meses de funcionamiento.

Conclusión

El sellado adecuado de los cables corrugados e irregulares requiere prensaestopas especializados, técnicas de instalación correctas y pruebas exhaustivas para garantizar una protección medioambiental fiable. El éxito depende de la comprensión de los desafíos únicos que presentan estos tipos de cables y de la selección de las soluciones adecuadas.

La clave de un sellado fiable reside en adaptar el sistema de sellado a las características específicas de la superficie del cable y a los requisitos medioambientales. En Bepto, ofrecemos prensaestopas especializados y conocimientos técnicos para ayudar a los clientes a conseguir un sellado fiable incluso en las configuraciones de cable más exigentes, garantizando la fiabilidad del sistema y la protección medioambiental a largo plazo.

Preguntas frecuentes sobre el sellado de cables corrugados