Análisis comparativo de los rangos de sellado y las capacidades de retención de los prensaestopas

Introducción

¿Cree que todos los prensaestopas ofrecen las mismas prestaciones de sellado y retención? Un cable suelto o una junta defectuosa pueden provocar la entrada de agua, el fallo del sistema y miles de dólares en tiempos de inactividad. El rango de sellado y las capacidades de retención de cables varían drásticamente entre los distintos tipos, materiales y diseños de prensaestopas, por lo que una selección adecuada es fundamental para que las instalaciones eléctricas sean fiables.

Los rangos de sellado de los prensaestopas suelen variar entre 2 y 4 mm para los diseños estándar y entre 8 y 12 mm para los modelos de gama amplia, mientras que las fuerzas de retención de los cables pueden oscilar entre 200 N para los prensaestopas básicos de nailon y más de 2.000 N para los diseños metálicos de alta resistencia, con un rendimiento que repercute directamente en la fiabilidad del sistema, los requisitos de mantenimiento y los costes operativos a largo plazo. Comprender estas diferencias es esencial para adaptar las especificaciones de los prensaestopas a los tipos de cable específicos y a los requisitos de instalación.

El mes pasado, Marcus, un contratista eléctrico de Manchester, se puso en contacto con nosotros tras experimentar repetidos fallos de estanquidad en una instalación de subestación al aire libre. Los prensaestopas estándar que eligió en un principio tenían un rango de sellado insuficiente para las variaciones de cables in situ, lo que provocó la entrada de agua y daños en los equipos durante las primeras lluvias torrenciales. Este tipo de fallo de estanquidad puede afectar en cascada a sistemas eléctricos completos, por lo que hemos desarrollado protocolos de prueba exhaustivos y guías de selección para todos nuestros sistemas de estanquidad y retención de prensaestopas.

Índice

• ¿Qué determina el rendimiento de la gama de sellado de prensaestopas?
• ¿Cómo se comparan los distintos tipos de prensaestopas en cuanto a resistencia de retención de los cables?
• ¿Qué factores afectan a la fiabilidad de la estanquidad a largo plazo?
• ¿Cómo adaptar las especificaciones de los prensaestopas a los requisitos de los cables?
• ¿Cuáles son las normas de ensayo de estanquidad y retención?
• Conclusión
• Preguntas frecuentes sobre el sellado y la retención de prensaestopas

¿Qué determina el rendimiento de la gama de sellado de prensaestopas?

El rendimiento del rango de sellado de los prensaestopas viene determinado por la geometría del diseño del sellado, las propiedades del material elastómero, la eficacia del mecanismo de compresión y las tolerancias de fabricación. IP67/IP68¹ estanquidad en las condiciones de ensayo especificadas.

La ciencia que hay detrás de un sellado eficaz implica comprender cómo se deforman las juntas elastoméricas bajo compresión y cómo esta deformación crea una barrera estanca alrededor de cables de distintos diámetros.

Fundamentos del diseño de juntas

Juntas tóricas frente a juntas de membrana:
Los distintos tipos de juntas ofrecen características de rendimiento variables:

• Juntas tóricas: Sellado preciso para rangos de diámetro estrechos (normalmente 2-3 mm).
• Juntas de membrana: Diseño flexible que se adapta a rangos más amplios (hasta 8-10 mm)
• Juntas multilabio: Sellado mejorado con barreras redundantes
• Juntas cónicas: Diseño autocentrante para un rendimiento constante

Mecánica de la compresión:
Una estanqueidad eficaz requiere relaciones de compresión óptimas:

• Subcompresión: Presión de contacto de la junta insuficiente
• Sobrecompresión: Extrusión de la junta y fallo prematuro
• Rango óptimo: 15-25% de compresión para la mayoría de los elastómeros
• Compresión progresiva: El aumento gradual mantiene la integridad de la junta

Propiedades del material Impacto

Selección de elastómeros:
Los distintos compuestos de caucho afectan al rendimiento de la estanquidad:

• Nitrilo (NBR): Buen uso general, rango de temperatura -40°C a +100°C
• EPDM: Excelente resistencia a la intemperie, -50°C a +150°C
• Vitón (FKM): Resistencia química, -20°C a +200°C
• Silicona: Amplia gama de temperaturas, de -60°C a +200°C

Dureza Shore² Efectos:
El durómetro afecta a las características de estanquidad:

• 60-70 Shore A: Máxima flexibilidad, mayor rango de sellado
• 70-80 Shore A: Rendimiento equilibrado para la mayoría de las aplicaciones
• 80-90 Shore A: Mayor fuerza de retención, menor rango de sellado
• Formulaciones a medida: Optimizadas para requisitos específicos

Factores de diseño geométrico

Dimensiones de la ranura del sello:
Un mecanizado preciso garantiza un rendimiento constante:

• Anchura de la ranura: normalmente 1,2-1,5 veces la sección transversal de la junta
• Profundidad de ranura: Controla la relación de compresión
• Acabado de la superficie: Ra 0,8-1,6μm para un contacto óptimo de la junta.
• Radios de esquina: Evitan daños en las juntas durante el montaje

Geometría de entrada de cables:
El diseño de la entrada afecta a la eficacia del sellado:

• Paso recto: Diseño sencillo, rango de sellado moderado
• Entrada cónica: Autocentrado, mejor guiado del cable
• Diseño escalonado: Múltiples diámetros de sellado en un solo prensaestopas
• Geometría ajustable: Rango de sellado personalizable en campo

Impacto de la tolerancia de fabricación

Dimensiones críticas:
Las estrechas tolerancias garantizan una estanquidad constante:

• Precisión del paso de rosca: ±0,05 mm para una compresión adecuada
• Dimensiones de las ranuras de sellado: tolerancia típica de ±0,1 mm
• Concentricidad superficial: Desviación <0,05 mm
• Consistencia del material: Control de la variación entre lotes

Marcus descubrió que sus fallos de estanquidad no se debían sólo a una selección equivocada del tamaño, sino también a la mala calidad de fabricación de los prensaestopas originales. Las ranuras de estanquidad tenían una excentricidad excesiva, lo que impedía una compresión uniforme alrededor de la circunferencia del cable. Nuestro mecanizado CNC de precisión garantiza una geometría uniforme que proporciona una estanquidad fiable en todo el rango especificado.

¿Cómo se comparan los distintos tipos de prensaestopas en cuanto a resistencia de retención de los cables?

Los distintos tipos de prensaestopas presentan capacidades de retención significativamente diferentes, con prensaestopas básicos de nailon que proporcionan una fuerza de retención de 200-500N, diseños mejorados que ofrecen 800-1200N, prensaestopas metálicos que proporcionan 1500-2500N y sistemas especializados de alta retención que alcanzan más de 3000N, dependiendo de las características del diseño, los materiales y los mecanismos de interacción de los cables.

Tipos de mecanismos de retención

Retención basada en la compresión:
Enfoque estándar mediante compresión de la junta:

• Se basa en la fricción entre la junta y la cubierta del cable
• Fuerza de retención proporcional a la fuerza de compresión
• Rendimiento típico: 200-800N dependiendo del diseño
• Adecuado para la mayoría de las aplicaciones generales

Sistemas mecánicos de agarre:
Retención mejorada mediante características mecánicas:

• Los dientes o crestas internos agarran la cubierta del cable
• Enganche progresivo bajo carga
• Fuerzas de retención: 800-2000N típica
• Ideal para aplicaciones sometidas a grandes esfuerzos

Sujeción de alambre blindado:
Diseños especializados para cables blindados:

• Sujeción directa de alambres de armadura de acero
• Excepcional fuerza de retención: 2000-5000N
• Evita el retroceso del alambre de la armadura
• Fundamental para aplicaciones industriales y marinas

Impacto material en la retención

Prensaestopas de nylon:
Rentable con retención moderada:

• Grados estándar: 200-400N de retención
• Grados rellenos de vidrio: 400-800N de retención
• Diseños mejorados: Posibilidad de hasta 1200N
• La temperatura afecta significativamente al rendimiento

Prensaestopas de latón y bronce:
Propiedades mecánicas superiores:

• Retención constante en toda la gama de temperaturas
• Rendimiento típico: 1000-2000N
• Excelente para aplicaciones en exteriores
• La resistencia a la corrosión varía según la aleación

Prensaestopas de acero inoxidable:
Máxima capacidad de retención:

• Inoxidable 316L: 1500-2500N típico
• Inoxidable dúplex: Hasta 3000N posible
• Excelente resistencia a la corrosión
• Adecuado para entornos químicos agresivos

Características de diseño que afectan a la retención

Paso de rosca y compromiso:
La ventaja mecánica afecta a la retención:

• Roscas finas: Mayor fuerza de compresión, mejor retención
• Roscas gruesas: Montaje más rápido, retención moderada
• Longitud de enganche de la rosca: Diámetro mínimo 1,5x
• Calidad de la rosca: El mecanizado de precisión es esencial

Geometría interna:
Los detalles de diseño influyen en el rendimiento:

• Ángulos de conicidad: Optimizan la distribución de la compresión
• Texturas superficiales: Mejoran el agarre de la cubierta del cable
• Múltiples zonas de compresión: Distribuyen la tensión
• Enganche progresivo: Evita daños durante el montaje

Compatibilidad con el tipo de cable

Cables flexibles:
Requieren un cuidadoso diseño de retención:

• Fundas de PVC: Buenas características de agarre
• Chaquetas de poliuretano: Excelente retención
• Chaquetas de goma: Rendimiento variable
• Chaquetas lisas: Pueden requerir diseños mejorados

Cables blindados:
Requisitos especiales de retención:

• Armadura de alambre de acero³: Requiere sujeción de armadura
• Armadura de cinta de acero: mecanismo de retención diferente
• Blindaje de aluminio: consideraciones de menor resistencia
• Armadura trenzada: Requiere diseños específicos de glándulas

Resultados de las pruebas de rendimiento

Basado en nuestro exhaustivo programa de pruebas:

Tipo de prensaestopas	Material	Retención típica (N)	Retención máxima (N)
Nylon estándar	PA66	300-500	800
Nylon mejorado	PA66 + GF	500-800	1200
Latón	CW617N	800-1500	2000
Acero inoxidable	316L	1200-2000	2500
Abrazadera de armadura	Varios	2000-3000	5000+

Hassan, que gestiona varias instalaciones petroquímicas en Kuwait, se dio cuenta de la importancia de una especificación de retención adecuada cuando las vibraciones de los equipos giratorios provocaron fallos por arrancamiento de cables en su instalación original. Trabajamos juntos para especificar prensaestopas de acero inoxidable de alta retención con características de agarre mecánico, eliminando los problemas de arrancamiento y proporcionando fiabilidad a largo plazo en su exigente entorno.

¿Qué factores afectan a la fiabilidad de la estanquidad a largo plazo?

La fiabilidad del sellado a largo plazo se ve afectada por los ciclos de temperatura que provocan la degradación del sellado, la exposición a los rayos UV que provoca el endurecimiento del elastómero, la exposición a productos químicos que causa hinchazón o deterioro, la tensión mecánica provocada por las vibraciones y el movimiento, y los cambios relacionados con el envejecimiento en las propiedades de los materiales, con sistemas seleccionados adecuadamente que mantienen el rendimiento IP67/IP68 durante 15-20 años en condiciones normales.

Efectos de la temperatura en la estanquidad

Impacto del ciclo térmico:
Los cambios repetidos de temperatura someten a estrés a los sistemas de estanquidad:

• Dilatación diferencial entre materiales
• Pérdida de compresión del sello a altas temperaturas
• Fragilidad a bajas temperaturas
• Envejecimiento acelerado por estrés térmico

Selección del material en función de la temperatura:
Diferentes elastómeros para diferentes gamas:

• Aplicaciones estándar (-20°C a +80°C): NBR o EPDM
• Alta temperatura (+80°C a +150°C): EPDM o Viton
• Temperatura extrema (>+150°C): Compuestos especializados
• Baja temperatura (<-40°C): Silicona o NBR especial

Factores de degradación medioambiental

Efectos de la radiación UV:
La luz solar degrada muchos materiales de sellado:

• La formación de ozono acelera la degradación
• Las grietas superficiales reducen la eficacia del sellado
• Los cambios de color indican rotura del material
• El negro de humo proporciona protección UV

Exposición química:
Los entornos industriales suponen un reto para los materiales de estanquidad:

• Ácidos: Causan hidrólisis en elastómeros sensibles
• Bases: Atacan los enlaces éster en algunos compuestos
• Disolventes: Causan hinchazón y cambios de propiedades
• Aceites: Pueden mejorar o degradar el rendimiento en función del tipo

Factores de tensión mecánica

Vibración y movimiento:
Las cargas dinámicas afectan al rendimiento de las juntas:

• Desgaste por rozamiento en las interfaces de las juntas
• Fisuración por fatiga debida a esfuerzos cíclicos
• Extrusión de juntas bajo cargas dinámicas
• Movimiento del cable dentro del prensaestopas

Estrés de instalación:
Una instalación incorrecta afecta a la longevidad:

• Un apriete excesivo provoca la extrusión de la junta
• Un apriete insuficiente permite la relajación de la junta
• La desalineación crea tensiones desiguales
• Contaminación durante el montaje

Envejecimiento y efectos del tiempo

Mecanismos de envejecimiento de elastómeros:
Todas las mezclas de caucho envejecen con el tiempo:

• Cambios en la densidad de los enlaces cruzados
• Migración de plastificantes
• Reacciones de oxidación
• Conjunto de compresión⁴ desarrollo

Pruebas predictivas:
Utilizamos el envejecimiento acelerado para predecir el rendimiento:

• Envejecimiento térmico según ASTM D573
• Resistencia al ozono según ASTM D1149
• Compresión según ASTM D395
• Pruebas de inmersión química

Mantenimiento e inspección

Criterios de inspección visual:
Las inspecciones periódicas detectan posibles problemas:

• Grietas o grietas en la superficie
• Cambios de color que indican degradación
• Cambios en la dureza (prueba del durómetro)
• Medición del juego de compresión

Indicadores de sustitución:
Saber cuándo sustituir los sistemas de estanquidad:

• Daños visibles en la junta o extrusión
• Pérdida de estanqueidad (prueba de presión)
• Aumento de la dureza >20% respecto al original
• Pruebas de ataque químico

Diseño para la longevidad

Características de protección de la junta:
Elementos de diseño que prolongan la vida útil de las juntas:

• Materiales resistentes a los rayos UV para uso en exteriores
• Compuestos resistentes a productos químicos para entornos difíciles
• Juntas de seguridad para aplicaciones críticas
• Diseños de juntas sustituibles para el mantenimiento

Garantía de calidad:
Los controles de fabricación garantizan la longevidad:

• Trazabilidad y certificación de materiales
• Control del curado para propiedades consistentes
• Inspección dimensional para un ajuste adecuado
• Pruebas por lotes para verificar el rendimiento

La instalación Manchester de Marcus incluye ahora un programa de mantenimiento proactivo basado en nuestras recomendaciones. Las inspecciones visuales periódicas cada 6 meses y las pruebas de durómetro anuales ayudan a identificar las juntas que están a punto de ser sustituidas antes de que se produzca un fallo, lo que evita los costosos problemas de entrada de agua que experimentó inicialmente.

¿Cómo adaptar las especificaciones de los prensaestopas a los requisitos de los cables?

La adecuación de las especificaciones de los prensaestopas a los requisitos de los cables implica el análisis de los rangos de diámetro exterior de los cables, la compatibilidad del material de la cubierta, las condiciones ambientales, los requisitos de tensión mecánica y las especificaciones eléctricas, con una selección correcta que garantice un rendimiento de sellado óptimo, una resistencia de retención adecuada y una fiabilidad a largo plazo para condiciones de instalación específicas.

Análisis de los parámetros de los cables

Medida del diámetro:
Es fundamental dimensionar los cables con precisión:

• Medición en varios puntos a lo largo del cable
• Tener en cuenta las tolerancias de fabricación (normalmente ±5%)
• Considerar la deformación del cable bajo tensión de instalación
• Incluya cualquier cubierta o conducto de protección

Identificación del material de la chaqueta:
Cada material requiere un enfoque diferente:

• PVC: Buena compatibilidad general, retención moderada
• Poliuretano: Excelente retención, resistencia química
• Polietileno: Baja fricción, puede requerir una mayor retención
• Mezclas de caucho: Propiedades variables, compruebe la compatibilidad

Consideraciones sobre la construcción de cables:
La construcción interna afecta a la selección del prensaestopas:

• Conductores sólidos: Rígidos, diámetro predecible
• Conductores trenzados: Más flexibles, diámetro variable
• Cables apantallados: Pueden requerir prensaestopas CEM
• Cables blindados: Necesitan sistemas de retención especializados

Adecuación medioambiental

Requisitos de clasificación IP:
Seleccione el nivel de protección adecuado:

• IP54: Protección contra el polvo, resistencia a salpicaduras de agua
• IP65: Hermético al polvo, protección contra chorros de agua
• IP67: Hermético al polvo, protección temporal contra inmersión
• IP68: Estanco al polvo, protección continua contra inmersión

Ajuste del rango de temperatura:
Asegúrese de que los materiales se adaptan a las condiciones de funcionamiento:

• Temperaturas ambientales extremas
• Autocalentamiento por carga eléctrica
• Efectos de la calefacción solar (instalaciones exteriores)
• Exposición a temperaturas de proceso (aplicaciones industriales)

Compatibilidad química:
Adecuar los materiales a las condiciones de exposición:

• Productos químicos de limpieza y disolventes
• Productos químicos de proceso en instalaciones industriales
• Contaminantes atmosféricos en zonas urbanas
• Entornos marinos con niebla salina

Requisitos mecánicos

Cálculo de la fuerza de retención:
Determinar la fuerza de retención necesaria:

• Peso del cable y cargas de instalación vertical
• Vibraciones y fuerzas dinámicas
• Tensión de dilatación/contracción térmica
• Factores de seguridad para aplicaciones críticas

Análisis de estrés:
Considere todas las cargas mecánicas:

• Fuerzas de tracción de la instalación
• Requisitos del bucle de servicio
• Movimiento de conductos o bandejas
• Transmisión de vibraciones del equipo

Selección específica para cada aplicación

Aplicaciones de interior:
Requisitos normalmente menos exigentes:

• Rangos de temperatura estándar
• Exposición mínima a los rayos UV
• Entorno químico controlado
• Menor tensión mecánica

Aplicaciones en exteriores:
Se requieren especificaciones mejoradas:

• Materiales resistentes a los rayos UV
• Amplios rangos de temperatura
• Requisitos de estanqueidad
• Propiedades mecánicas mejoradas

Aplicaciones industriales:
Exigentes requisitos de rendimiento:

• Resistencia química
• Capacidad para altas temperaturas
• Resistencia a las vibraciones
• Mayor fuerza de retención

Marco del proceso de selección

Paso 1: Análisis de cables

• Rango de medición del diámetro del cable
• Identificar el material de la chaqueta
• Determinar el tipo de construcción
• Anote cualquier característica especial

Paso 2: Evaluación medioambiental

• Definir el rango de temperatura de funcionamiento
• Identificar las exposiciones químicas
• Determinar los requisitos de clasificación IP
• Evaluar los niveles de exposición a los rayos UV

Paso 3: Requisitos mecánicos

• Calcular las necesidades de fuerzas de retención
• Evaluar los niveles de vibración
• Determinar las tensiones de instalación
• Definir los factores de seguridad

Paso 4: Selección del gollete

• Rango de sellado adaptado al diámetro del cable
• Seleccionar los materiales adecuados
• Verificar la capacidad de retención
• Confirmar la compatibilidad medioambiental

Errores comunes de selección

Rango de sellado subdimensionado:
Consecuencias de un mal dimensionamiento:

• Rendimiento de sellado inadecuado
• Tensión de compresión excesiva
• Fallo prematuro de la junta
• Riesgo de entrada de agua

Incompatibilidad de materiales:
Problemas de compatibilidad química:

• Hinchazón o degradación de la junta
• Reducción de la eficacia del sellado
• Reducción de la vida útil
• Modos de fallo inesperados

Retención insuficiente:
Especificación de retención inadecuada:

• Tracción del cable bajo tensión
• Daños en el conductor
• Fallo del sistema
• Peligros para la seguridad

Verificación de la calidad

Pruebas de instalación:
Verifique la selección adecuada mediante pruebas:

• Pruebas de presión para verificar la estanqueidad
• Pull testing para confirmar la retención
• Inspección visual para comprobar el ajuste correcto
• Documentación de los resultados de las pruebas

Las instalaciones de Hassan utilizan ahora nuestra exhaustiva matriz de selección, que tiene en cuenta todos estos factores de forma sistemática. Este enfoque estructurado ha eliminado el proceso de selección de prueba y error que utilizaba anteriormente, lo que ha dado como resultado especificaciones correctas a la primera y cero fallos de estanquidad en los dos últimos años de instalaciones.

¿Cuáles son las normas de ensayo de estanquidad y retención?

Las normas de ensayo para el rendimiento de sellado y retención de los prensaestopas incluyen IEC 62444⁵ para los requisitos generales de los prensaestopas, pruebas IP según IEC 60529, pruebas de retención según las especificaciones del fabricante, ciclos de temperatura según IEC 60068 y pruebas de resistencia química según las normas ASTM pertinentes, con pruebas exhaustivas que garantizan un rendimiento fiable en las condiciones de funcionamiento especificadas.

Normas internacionales de ensayo

IEC 62444 - Prensaestopas para instalaciones eléctricas:
La principal norma internacional en la materia:

• Requisitos de resistencia mecánica
• Criterios de estanquidad
• Protocolos de pruebas de temperatura
• Requisitos de seguridad eléctrica
• Procedimientos de control de calidad

IEC 60529 - Pruebas de códigos IP:
Define las pruebas de protección contra la penetración:

• Pruebas de entrada de polvo (IP5X, IP6X)
• Pruebas de estanqueidad (IPX4 a IPX8)
• Especificaciones de los equipos de ensayo
• Definición de los criterios de aprobado/no aprobado
• Requisitos de certificación

UL 514B - Accesorios para conductos, tubos y cables:
Requisitos norteamericanos incluidos:

• Especificaciones materiales
• Requisitos dimensionales
• Protocolos de pruebas de rendimiento
• Requisitos de marcado e identificación
• Directrices de instalación

Pruebas de estanquidad

Protocolo de pruebas IP67:
Pruebas de inmersión temporal:

• Profundidad de la prueba: 1 metro como mínimo
• Duración de la prueba: 30 minutos como mínimo
• Temperatura del agua: Temperatura ambiente
• Criterios de aprobación: No hay entrada de agua
• Requisitos de la inspección posterior a la prueba

Protocolo de pruebas IP68:
Pruebas de inmersión continua:

• Condiciones de ensayo acordadas entre el fabricante y el usuario
• Profundidad típica: 2-10 metros
• Duración: De horas a semanas, dependiendo de la aplicación
• Requisitos más estrictos que IP67
• Parámetros de ensayo específicos de la aplicación

Métodos de prueba de retención

Pruebas de extracción:
Medida de retención estándar:

• Aplicación gradual de la fuerza al ritmo especificado
• Precisión de medición de la fuerza ±2%
• Prueba hasta el fallo o carga máxima especificada
• Múltiples muestras para la validez estadística
• Acondicionamiento de la temperatura según sea necesario

Carga cíclica:
Prueba de retención dinámica:

• Ciclos de carga repetidos
• Niveles de carga y frecuencias especificados
• Control del fracaso progresivo
• Protocolos de pruebas de resistencia
• Condiciones reales de simulación

Pruebas medioambientales

Ciclos de temperatura:
Requisitos de la norma IEC 60068-2-14:

• Temperaturas extremas por aplicación
• Tasas de transición y tiempos de permanencia
• Número de ciclos (normalmente de 5 a 100)
• Verificación del rendimiento tras el ciclo
• Mantenimiento de la integridad de las juntas

Resistencia química:
Prueba de inmersión ASTM D543:

• Productos químicos específicos por aplicación
• Temperatura y duración controladas
• Cambio de peso y medición de propiedades
• Inspección visual de la degradación
• Pruebas de rendimiento tras la exposición

Nuestras capacidades de ensayo

Laboratorio interno:
Amplio equipo de pruebas:

• Cámaras de pruebas IP hasta IP68
• Máquinas de ensayo universales para retención
• Cámaras ambientales (-40°C a +200°C)
• Instalaciones para pruebas de resistencia química
• Sistemas automatizados de adquisición de datos

Pruebas de control de calidad:
Cada lote de producción se somete a:

• Verificación dimensional
• Confirmación de las propiedades del material
• Pruebas de rendimiento de muestras
• Control estadístico de procesos
• Documentación de trazabilidad

Certificación y conformidad

Pruebas de terceros:
Verificación independiente mediante:

• Certificación TUV para los mercados europeos
• Listado UL para aplicaciones norteamericanas
• Homologación CSA para los requisitos canadienses
• Certificación ATEX para zonas peligrosas
• Certificaciones marinas para uso en alta mar

Requisitos de documentación:
Informes de pruebas exhaustivos que incluyen:

• Referencias de los métodos de ensayo
• Identificación y trazabilidad de las muestras
• Datos y resultados completos de las pruebas
• Determinación de aprobado/no aprobado
• Declaraciones de certificación

Validación del rendimiento

Pruebas de vida acelerada:
Métodos de pruebas predictivas:

• Envejecimiento a temperatura elevada
• Aumento de las condiciones de estrés
• Modelización matemática para la predicción de la vida
• Correlación con el rendimiento sobre el terreno
• Cálculo de intervalos de confianza

Supervisión del rendimiento sobre el terreno:
Validación en el mundo real:

• Seguimiento del rendimiento de la instalación
• Programas de análisis de fallos
• Integración de las opiniones de los clientes
• Procesos de mejora continua
• Estudios de fiabilidad a largo plazo

Frecuencia de las pruebas y muestreo

Pruebas de producción:
Verificación periódica de la calidad:

• Planes de muestreo estadístico
• Frecuencia de las pruebas en función del riesgo
• Criterios de liberación de lotes
• Procedimientos de no conformidad
• Protocolos de medidas correctoras

Validación del diseño:
Cualificación de nuevos productos:

• Ejecución completa de la matriz de pruebas
• Múltiples lotes de muestras
• Pruebas de larga duración
• Evaluación de las peores condiciones
• Verificación del margen de diseño

La experiencia de Marcus puso de manifiesto la importancia de una documentación exhaustiva de las pruebas. Cuando su compañía de seguros investigó la reclamación por daños causados por el agua, nuestros completos informes de pruebas y certificaciones proporcionaron las pruebas necesarias para demostrar que los fallos se debían a una instalación incorrecta y no a defectos del producto, protegiendo tanto su reputación como nuestra exposición a la responsabilidad civil.

Conclusión

Comprender el análisis comparativo de los rangos de sellado y las capacidades de retención de los cables es fundamental para seleccionar el prensaestopas adecuado para cada aplicación específica. Desde los principios básicos de los mecanismos de compresión y retención de la junta hasta las complejas interacciones de los factores ambientales y la fiabilidad a largo plazo, la selección adecuada del prensaestopas requiere un análisis exhaustivo de los parámetros del cable, las condiciones de funcionamiento y los requisitos de rendimiento. En Bepto, nuestras amplias capacidades de ensayo, procesos de fabricación de calidad y profundos conocimientos de la ciencia de la estanquidad garantizan que nuestros clientes reciban prensaestopas con un rendimiento verificado para sus aplicaciones específicas. Tanto si se trata de entornos exteriores difíciles como de condiciones industriales exigentes o de instalaciones de infraestructuras críticas, la adecuación de las especificaciones de los prensaestopas a los requisitos de los cables mediante análisis sistemáticos y ensayos adecuados es esencial para la fiabilidad y seguridad del sistema a largo plazo.

Preguntas frecuentes sobre el sellado y la retención de prensaestopas

1. Consulte las definiciones del sistema de clasificación IP (Ingress Protection), que clasifica la eficacia de sellado de los armarios eléctricos. ↩

2. Conozca las escalas de durómetro Shore (como Shore A) utilizadas para medir la dureza de polímeros, elastómeros y cauchos. ↩

3. Descubra la construcción y las aplicaciones del cable Steel Wire Armored (SWA), diseñado para la protección mecánica. ↩

4. Entiéndase por deformación por compresión, la propiedad de un elastómero de no volver a su grosor original tras ser comprimido durante mucho tiempo. ↩

5. Revise el ámbito de aplicación de la norma de la Comisión Electrotécnica Internacional relativa a los prensaestopas utilizados en instalaciones eléctricas. ↩